Introducción
En TESPRO realizamos el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo de diferentes modelos de hornos eléctricos, de uso industrial, garantizando siempre al cliente la correcta operatividad y funcionamiento continuo del equipo.

¿Para qué se realiza el mantenimiento de un horno eléctrico industrial?

• Para prolongar la vida útil de los equipos del horno eléctrico industrial.
• Para corregir los errores de configuración y calibración de sus componentes internos y así generar ahorro en energía eléctrica al recuperar su eficiencia energética y, en consecuencia, ser más amigable con el medio ambiente.

¿Cómo se realiza el mantenimiento de un horno eléctrico industrial?

El mantenimiento del horno eléctrico se realiza a todos los componentes esenciales del sistema, calibrarlos, ajustarlos, limpiarlos, reemplazarlos, probarlos y/o lubricarlos, según sea necesario como se menciona en el procedimiento del mantenimiento.

¿Cuándo se realiza el mantenimiento de un horno eléctrico industrial?

• El mantenimiento del horno se realiza de acuerdo a la información técnica o manual de funcionamiento del fabricante.
• En caso de no tener el manual del equipo, se recomienda la evaluación de una empresa especializada como TESPRO para la programación del mantenimiento semestral y/o anual que permita el óptimo funcionamiento del equipo.
• Cuando se hace el mantenimiento periódico de los hornos eléctricos industriales, se protege al personal, al equipo, la calidad del proceso y el tiempo de trabajo.

¿Dónde se realiza el mantenimiento de un horno eléctrico industrial?

El mantenimiento del horno eléctrico industrial se realiza preferentemente en un taller acondicionado para estos equipos, como el de nuestra empresa TESPRO. También se puede realizar en las instalaciones del cliente, sin embargo, ello genera un incremento relativo de los costos (traslado de equipamiento, traslado de personal, acondicionar el lugar de trabajo, realizar estudio de un especialista de seguridad, entre otros).

¿Cuántas veces se realiza el mantenimiento de un horno eléctrico industrial?

• El mantenimiento del horno eléctrico industrial se realiza según el plan de mantenimiento programado.
  En caso de no contar con el programa de mantenimiento se recomienda la evaluación de una empresa especializada como TESPRO.
• El mantenimiento del horno eléctrico industrial, dependerá del uso o aplicación, el tiempo de operación, ambiente de trabajo (polución, humedad, corrosión, etc.).

¿Quién realiza el mantenimiento de un horno eléctrico industrial?

El mantenimiento del horno eléctrico industrial lo realiza la empresa TESPRO, empresa especializada e instruida y con amplia experiencia y con personal capacitado altamente calificado.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO O CORRECTIVO DE HORNOS ELÉCTRICOS INDUSTRIALES

Entre las ventajas del mantenimiento preventivo o correctivo de hornos eléctricos industriales, podemos mencionar las siguientes:

• Reducción de pérdidas de calor por fatiga del aislante térmico (fibra cerámica, ladrillo refractario, etc.).
• Disminución en costes por reparación.
• Prolongar la vida útil del horno eléctrico.
• Disminución del consumo energético.
• Minimizar el riesgo de averías inesperadas.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO O CORRECTIVO DE HORNOS ELÉCTRICOS INDUSTRIALES

El mantenimiento preventivo y/o correctivo de los hornos eléctricos industriales varía según su uso, el estado de conservación y antigüedad de estos.

Previo a desarrollar el mantenimiento, se debe tener las siguientes consideraciones para el correcto funcionamiento

• Inspección programada para revisar el horno.
• Verificación de las recomendaciones del fabricante.
• Comprobar el encendido y apagado del horno.
• Realizar el mantenimiento según el manual del fabricante.

Durante el mantenimiento del equipo

• Verificar el área y el equipo a mantener.
• Proceder al corte de energía de manera segura.
• Verificar la ausencia de tensión con un instrumento de medición o detector de tensión.
• Inspeccionar el sistema de ventilación y las rejillas de entrada de aire, eliminar cualquier obstrucción.
• Comprobación del estado de las resistencias eléctricas, reemplazar según sea necesario.
• Examinar y limpiar el ventilador de recirculación de aire, eliminar cualquier residuo.
• Verificar el estado del motor del ventilador y prueba de su funcionamiento correcto.
• Inspeccionar las conexiones eléctricas, ajustarlas y/o reemplazar el cableado dañado según sea necesario.

• Examinar las fajas en busca de signos de daños o grietas.
• Verificar el sistema de control de temperatura (el termostato o termocupla) y calibrar según sea necesario.
• Revisar la cámara del horno, limpiarlo y reemplazarlo los componentes, según sea necesario.

• Mantenimiento y lubricación regular de las piezas móviles como motores, cadenas, etc.

• Verificar y probar los controles de seguridad del sistema (bloqueo de puerta, sobre temperatura, etc.).
• Reemplazo de aislamiento térmico de la cámara interior de horno y reforzado de las piezas desgastadas.
• Examinar las fajas en busca de signos de daños o grietas.

OBSERVACIÓN EN LA ACTIVIDAD

Debido al paso del tiempo y el uso constante, el desgaste y problemas que provocan interferencia en la calidad del resultado obtenido con el uso del horno, se puede generar una disminución en el rendimiento por pérdidas de calor que interfieren con la productividad.

RECOMENDACIONES

Inspección y calibración de sensores y termostatos:
Verifica regularmente la precisión de los sensores de temperatura y termostatos del horno. Calibra estos dispositivos según sea necesario para garantizar que el horno opere a las temperaturas correctas. Las lecturas precisas son cruciales para el proceso de tratamiento térmico y para evitar resultados no deseados.

Revisión de elementos calefactores o resistencias:
Inspecciona los elementos calefactores del horno en busca de signos de desgaste, corrosión o daño. Reemplaza cualquier elemento defectuoso para mantener un rendimiento eficiente y uniforme en la distribución del calor. Una distribución de calor uniforme es esencial para obtener resultados consistentes en el tratamiento térmico.

Monitoreo de aislamiento y resistencias eléctricas:
Comprueba la integridad del aislamiento eléctrico del horno para prevenir fugas de corriente y posibles cortocircuitos. Además, realiza pruebas regulares de resistencia eléctrica para identificar cualquier aumento anormal en la resistencia que pueda indicar problemas en los circuitos eléctricos.

Mantenimiento de sistemas de control y automatización:
Asegúrate de que los sistemas de control y automatización estén en buen estado de funcionamiento. Realiza actualizaciones de software según sea necesario y verifica la comunicación adecuada entre los componentes del sistema. Esto garantiza un control preciso y confiable durante los ciclos de tratamiento térmico.

Lubricación de componentes móviles:
Si el horno tiene componentes móviles como puertas, poleas, chumaceras, o transportadores, asegúrate de lubricarlos regularmente. Esto previene el desgaste prematuro y garantiza un funcionamiento suave y seguro. Utiliza lubricantes recomendados por el fabricante y sigue los intervalos de mantenimiento establecidos.

CONCLUSIÓN

Impacto directo en la eficiencia del proceso:
El mantenimiento eléctrico adecuado tiene un impacto directo en la eficiencia del proceso de tratamiento térmico. Los componentes como sensores de temperatura, elementos calefactores y sistemas de control son cruciales para mantener condiciones precisas y consistentes. Un mantenimiento deficiente puede resultar en desviaciones no deseadas en la temperatura, afectando la calidad y la uniformidad de los productos tratados térmicamente.

Seguridad operativa y prevención de problemas:
Un programa de mantenimiento eléctrico sólido contribuye significativamente a la seguridad operativa del horno. La inspección regular de elementos calefactores, sistemas de control y aislamientos ayuda a prevenir cortocircuitos, fugas de corriente y otros problemas eléctricos que podrían tener consecuencias graves, incluidos riesgos para la seguridad del personal y daños en el equipo.

Prolongación de la vida útil del horno:
El mantenimiento eléctrico preventivo y proactivo contribuye a prolongar la vida útil del horno de tratamiento térmico. La detección temprana y la corrección de problemas eléctricos evitan daños mayores y costosas reparaciones. Además, el cuidado regular de componentes críticos, como los elementos calefactores, ayuda a mantener un rendimiento óptimo a lo largo del tiempo, maximizando la inversión en el equipo.

Impacto económico de un mantenimiento programado:
El monto gastado en el mantenimiento de un horno es mucho menor que el eventual reemplazo del equipo por falta de mantenimiento. Si requieren realizar el mantenimiento idóneo de su equipo, en EL ÁREA ESPECIALIZADA DE LA EMPRESA TESPRO les brindamos el mejor servicio con personal altamente calificado.

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Por: Ing. Eyner Carhuas Morales – TESPRO
+51 981 222 443
ventas@tespro.com.pe
www.tespro.com.pe

Un analizador de redes eléctricas es una herramienta fundamental en el análisis de las propiedades de una instalación eléctrica.

¿Por qué deberías considerar usar uno?
Aquí tienes algunas razones:

• Diagnóstico de problemas: El analizador de redes te permite identificar y resolver problemas en tu red eléctrica. Si experimentas sobretensión, caídas de tensión o distorsión armónica, esta herramienta te ayudará a detectar y abordar estos problemas.
• Monitoreo de calidad eléctrica: Proporciona medidas específicas para evaluar la calidad de la energía. Puedes obtener datos sobre la transmisión y propagación de las señales eléctricas. Las tablas comparativas te ayudarán a comprender las tendencias de la calidad eléctrica.
• Optimización de la red: Si necesitas agregar cargas o realizar ajustes en la potencia del suministro, el analizador de redes te permitirá comprobar la capacidad de tu red eléctrica. Esto es crucial para mantener la eficiencia energética y reducir costos.

En resumen, un analizador de redes eléctricas te ayuda a conservar tus instalaciones, evitando problemas como caídas de tensión, distorsiones y armónicos. Los armónicos, perturbaciones en la frecuencia real de la señal eléctrica, pueden ser dañinos y deben abordarse adecuadamente.

En INYELA SAC, distribuidor AUTORIZADO de CIRCUTOR contamos con stock de analizadores portátiles: El MYeBOX 4G.

El MYeBOX es un analizador portátil diseñado para medir y registrar parámetros eléctricos. Aquí están algunas de sus características principales:

• Medición de parámetros eléctricos: El MYeBOX mide los principales parámetros eléctricos, incluyendo la energía consumida y generada.
• Verdadero Valor Eficaz (TRMS): Proporciona mediciones precisas utilizando el método de valor eficaz verdadero.
• Conexiones inalámbricas: El MYeBOX incorpora conexiones inalámbricas para un control remoto total. Puedes configurarlo y consultar datos de forma remota sin necesidad de desplazarte a cada instalación.
• Almacenamiento en la Nube: El MYeBOX tiene dos sistemas de almacenamiento:
  • Memoria Interna: Permite el registro de una gran cantidad de datos.
  • MYeBOX Cloud: Almacena los datos registrados en la nube, lo que te permite acceder a ellos en cualquier momento o compartirlos con tu grupo de trabajo.
• Eventos de calidad en tensión: Registra eventos de calidad en tensión según la norma EN 50160.
• Detección automática de pinzas: Identifica automáticamente las pinzas conectadas.
• Análisis de registros mediante el software PowerVision Plus: Compatible con pinzas y ofrece una forma eficiente de analizar los datos registrados.
• Comunicación Wi-Fi y 4G: El MYeBOX se conecta a través de Wi-Fi o 4G, lo que te permite configurarlo, descargar registros, enviar datos a MYeBOX Cloud y recibir alarmas, todo de forma inalámbrica.
• Puerto microUSB: Permite la conexión y transferencia de datos.
• Seguridad y normativas: Cumple con los estándares de seguridad, incluyendo 600 V CAT III según EN 61010.

En resumen, el MYeBOX es una herramienta versátil para la medición y análisis de parámetros eléctricos, con la ventaja adicional de la conectividad inalámbrica y el almacenamiento en la nube.

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Por: Ing. Victor Nuñez Carbajal – Sales Manager INYELA SAC
Av. Los Dominicos Nro. 1088 Callao, Callao, Callao
inyelasac.com | (01) 2509112 | +51 955474419 | +51 959701598
vnunez@inyelasac.com | mhuaman@inyelasac.com

La compensación reactiva es un proceso por el cual disminuimos o eliminamos el consumo de energía reactiva que hay en nuestro sistema eléctrico.
Recordemos que existe el triángulo de potencias, mediante el cual sabemos que la Potencia de un sistema eléctrico consta de Energía Activa y Energía Reactiva, y que al sumarlos vectorialmente obtenemos la Energía Aparente.
Es la energía reactiva la que debemos observar, ya que esta nos genera costos y puede incrementar las pérdidas energéticas en las instalaciones. El tener energía reactiva alta significa que el sistema está demandando más energía de la que realmente se usa.
La energía reactiva es consumida por motores, transformadores y por todo equipamiento que contenga una bobina y genere un campo magnético. No existe una carga puramente resistiva o puramente inductiva; siempre es una combinación.

La eficiencia del trabajo de una máquina depende de su factor de potencia. Cuanto más bajo sea el factor de potencia, mayor será la energía reactiva consumida. Se debe tener en cuenta que la energía reactiva no genera ningún trabajo útil y perjudica la transmisión de energía a través de la red eléctrica. Debido a ello, su consumo está penalizado por las empresas distribuidoras de energía eléctrica.

CÁLCULO DE LA POTENCIA CAPACITIVA

Este consumo de energía reactiva puede evitarse instalando capacitores y así evitar realizar pagos innecesarios. Pero para saber dimensionar el banco de capacitores que necesita nuestra instalación es muy importante conocer el Factor de Potencia. Debemos determinar cuál es el Factor de potencia que deseamos correr. Para ello debemos considerar los siguientes puntos:

1. Calcular la Potencia Reactiva de la instalación existente

Calcular este valor es conocer el Factor de Potencia. Habitualmente el procedimiento más adecuado es la instalación de equipos analizadores de redes; llamados también analizadores de Calidad de energía.
Estos equipos electrónicos se dejan conectados a la red existente en los puntos en donde se desea saber el Factor de Potencia.
Estos equipos registran la data del comportamiento eléctrico de las instalaciones en periodos de tiempo. Otra manera de conocer el historial del comportamiento de consumo energético de una instalación es tener la data de los recibos de consumo eléctrico.

2. Cálculo de la potencia capacitiva necesaria para la compensación

Después de haber realizado el paso anterior y conocer el FPD actual de la instalación, es necesario definir el FDP deseado. Ese valor deberá ser lo más cercano a la unidad.
Del triángulo de potencias podemos obtener dos ángulos:

De este triángulo podemos obtener un valor K que es la diferencia de las tangentes:

Una vez definidos “P” y “K” se puede calcular la potencia capacitiva necesaria (PkVAr)

PkVAr = K . P

3. Número de pasos para un Banco de Capacitores

Cuando se quiera realizar una compensación reactiva, se debe saber el comportamiento del FDP a lo largo del tiempo para definir el Número de escalones que necesita el banco para lograr la potencia capacitiva calculada.
Existen varios escenarios para los pasos que se pueden setear en el controlador de pasos:

1:1:1:1…La potencia de todos los escalones es igual.
1:2:2:2…La potencia del 1er escalón es la mitad de los demás.
1:2:4:4…La potencia del 1er escalón es la mitad del 2do y este, a su vez, la mitad del resto.

BENEFICIOS DE COMPENSAR LA ENERGÍA REACTIVA

Se obtienen múltiples beneficios al compensar la energía reactiva, tales como:

• Disminución de pérdidas eléctricas en los conductores.
• Aumento de la vida útil de las instalaciones.
• Reducción de las caídas de tensión.
• Reducción de costos en la factura de energía.
• Aumento de disponibilidad de energía en un transformador.

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Por: UYUSTOOLS PERÚ LIMITADA S.R.L.
marketing.peru@uyusa.com
+51 922 980 547
www.uyustools.com.pe

FIPRES es una tecnología nueva y única que permite encontrar contactos peligrosos mucho antes de que se presente un incendio.
Las conexiones deficientes se encuentran entre las más difíciles de proteger. Básicamente, la deficiencia de estas conexiones se presenta por dos factores: conexión eléctrica débil y óxido en la conexión. Las conexiones eléctricas débiles pueden presentarse cuando no están bien ajustadas o cuando la suciedad u otros contaminantes se presentan entre las superficies de los contactos. En los contactos, mientras peor esté la conexión, mayor será su resistencia.
A la vez, bajo la influencia de oxígeno, aire, nitrógeno, ozono y otros químicos en la superficie de contacto se forman varias películas: óxido (CuO) y sulfuro (CuS). Las películas tienen usualmente una resistividad significativamente mayor que la base de metal.
Las termo etiquetas de FIPRES se instalan en los puntos de contacto, como en cables eléctricos, interruptores o en algún conexionado del equipamiento eléctrico, las cuales son propensas a sobrecalentamiento. Cuando se calientan a la temperatura de activación, una señal de gas es emitida desde la termo etiqueta, siendo detectada por la Alarma de Prevención de Fuego, la cual transmite el código de alarma por la línea de comunicación Modbus (RS-485) y por una salida tipo contacto seco.

Beneficios

• Las termo etiquetas no requieren suministro de energía y son inmunes a la interferencia electromagnética.
• La tecnología permite evitar incendios y sus terribles consecuencias.
• Monitoreo continuo de los equipos.

Instalación

• Puede ser instalado en paneles eléctricos nuevos o existentes.
• Paneles eléctricos de baja tensión y media tensión.
• Celdas de media tensión con interruptores, transformadores, banco de condensadores, etc.
• Cualquier equipo eléctrico, incluyendo equipos en gabinete a prueba de explosión.

 

Por: Ing. Miguel de la Cruz – LOGYTEC S.A.
Calle Isidoro Suárez 236 Urb. Maranga, San Miguel – Lima – Perú
+51 999 591 447 | mdelacruz@logytec.com.pe
www.logytec.com.pe

¿Para qué sirve un reductor y cómo funciona?
Los motores eléctricos tienen un punto de funcionamiento ideal en un cierto rango de velocidades. Dicho rango variará en función del tipo del motor y dependerá, entre otros factores, de si se requiere, por ejemplo, un par lo más elevado posible, un funcionamiento a máxima velocidad o si se desea lograr una elevada eficiencia energética.
Sin embargo, por lo general, la velocidad de salida óptima de un motor eléctrico no coincidirá con la que el usuario necesita para su aplicación. Esto mismo sucede con los motores de combustión u otros accionamientos. Para adaptar la velocidad de salida o el par de un accionamiento a las necesidades de la aplicación, se utiliza un reductor.

Características técnicas de un reductor
Los datos técnicos fundamentales de un reductor son, el par de giro, la potencia, la relación de reducción o ratio y el rango de velocidades. Además, las dimensiones de las conexiones y el material de la carcasa serán determinantes para cada aplicación. Los reductores modernos ofrecen una eficiencia muy elevada.
Se asumen unas pérdidas de tan solo el 1,5 % por cada etapa de reducción. Es decir, que los reductores de dos etapas alcanzan eficiencias que rondan el 97 %. Los reductores de tornillo sin fin tienen una eficiencia menor. A efectos prácticos, hay otros factores que son mucho más decisivos que los datos de rendimiento y la ya de por sí elevada eficiencia. En el uso diario, la fiabilidad de un reductor, su resistencia, su vida útil y sus necesidades de mantenimiento son factores cruciales.
Los componentes de alta calidad (los lubricantes) desempeñan un papel esencial a la hora de asegurar que un reductor requerirá poco mantenimiento. La selección del propio reductor vendrá determinada sobre todo por las características de la aplicación, como el consumo de potencia, la velocidad, la temperatura ambiente y el espacio disponible.

La vida útil de un reductor dependerá también de las cargas a las que esté sometido.
El material de la carcasa influye en la rigidez y el peso de la estructura completa. Las carcasas de aluminio son significativamente más ligeras que las de hierro fundido, a pesar de que ofrecen una resistencia similar. Para valores de par elevados, el hierro fundido es la mejor opción, ya que este material es especialmente resistente a la torsión y amortigua las vibraciones.
Por regla general, cuanto más lisa sea la superficie de la carcasa, más sencillo será limpiar el reductor, lo que permitirá usarlo en sectores industriales con requisitos de limpieza muy elevados, como la industria alimentaria.

Principales tendencias en el desarrollo de reductores
El desarrollo de reductores y motorreductores está muy avanzado en los aspectos mecánicos. Prácticamente ya se han agotado todas las posibilidades que ofrecen los distintos materiales y diseños, y se han alcanzado grandes niveles de eficiencia.
En el futuro próximo, los nuevos desarrollos se centrarán posiblemente en el ámbito de la electrónica. Los componentes de este ámbito también se van a integrar en la «fábrica digital» como parte de la industria 4.0. Entre ellos se incluyen los elementos de control y sensores que registren los datos y efectúen las acciones de control necesarias.
En realidad, esto último concierne a toda la unidad motriz, para la cual WEG ofrece todos los componentes necesarios.
Los componentes para el mantenimiento predictivo de los reductores de gran tamaño se convierten en uno de los principales desarrollos de cara al futuro.
Si desea mayor información de nuestros productos, puede escribirnos a: wpe-motores@weg.net