Corrección del factor de potencia
En una instalación eléctrica es común hablar de la corrección de factor de potencia (CFP); estos sistemas son implementados para compensar la energía reactiva inductiva o capacitiva demandada por la instalación. Entre los sistemas CFP económicos y técnicamente disponibles para compensar la energía reactiva, los condensadores son usados con mayor frecuencia porque presentan muchas ventajas, entre las cuales destacan:
- Bajo costo
- Facilidad de instalación
- Larga vida útil
- No requieren mantenimiento
- No consume energía activa
Unidad Capacitiva Trifásica Heavy Duty-UCWT HD
Tiene como propósito atender las necesidades de las aplicaciones de CFP más exigentes, en donde se necesita alto desempeño y larga durabilidad. Están construidos con tecnología PPM.
- Mayor resistencia a la temperatura: 55 °C
- Más seguro: resina flexible biodegradable (triple sistema de protección)
- Resistores de descarga incorporados internamente
- Garantía: 3 años
- Normas de referencia: IEC 60831-1/2 y UL 810
Al mejorar el factor de potencia en una instalación eléctrica, se hace eficiente el consumo de energía, pero además se obtienen los siguientes beneficios técnicos:
- Reducción de la generación, transporte y distribución de energía eléctrica en la red pública.
- Aprovechamiento mayor de la capacidad interna de distribución de energía de una instalación.
- Eliminación de pago por consumo de energía reactiva.
- Mejoramiento de la calidad de energía.
WEG PERÚ, para sistemas en baja tensión (BT) pone a su disposición condensadores, contactores, reactores, controladores de energía reactiva, etc. Elementos idóneos para la implementación de sistema de corrección de factor de potencia (CFP).
WEG Perú S.A.C. – Unidad de Automatización
Calle Marie Curie 451 – Ate – Lima
Teléfono: (01) 2097-600
www.weg.net
wpe-automatizacion@weg.net
Interpretación de los certificados de calibración y la trazabilidad metrológica
A propósito de celebrarse en mayo el Día Mundial de la Metrología consideramos oportuno ahondar en la importancia de la ciencia de la medición y por qué dependemos tanto de ella. Esta ciencia poco conocida interviene en muchos aspectos de la vida cotidiana: cuando compras un kilo de fruta o al cargar combustible al vehículo.
Gracias al sistema métrico, un equipo de arquitectos ubicado en Alemania podrá diseñar un edificio de oficinas en México, ya que las medidas estándar serán las mismas en ambos países.
El Día Mundial de la Metrología conmemora la firma, el 20 de mayo de 1875, del Convenio del Metro, un tratado internacional diseñado para garantizar que todas las personas del mundo utilicen el mismo sistema métrico decimal para medir el peso y la longitud, con el fin de garantizar un comercio justo. En noviembre de 2023, los órganos rectores de la UNESCO proclamaron que a partir de entonces el 20 de mayo se celebraría el Día Mundial de la Metrología (Resolución 42 C/21).
El Día Mundial de la Metrología promueve los beneficios de la ciencia de la medición a una audiencia global, enfatizando el valor de la metrología para la calidad de vida y la preservación del medio ambiente, una misión en armonía con el objetivo de la UNESCO de construir un mundo mejor a través de la ciencia y la educación.
Cada vez que llevamos un instrumento de medición a un laboratorio recibimos un certificado con información que debemos saber interpretar para completar la calibración. La norma técnica NTP-ISO/IEC 17025:2017 indica en el numeral 7.8 Informe de resultados toda la información que de forma obligatoria el certificado debe contener. Entre ellos la trazabilidad, el error y la incertidumbre. En muchas ocasiones consideramos suficiente recibir el certificado y en nuestra mente el proceso está completo, pero no es así. Aun debemos comprobar si el instrumento conserva las características metrológicas definidas por el fabricante. Tomemos como ejemplo una pinza amperimétrica a la que hemos definido una frecuencia de calibración anual. ¿Cómo sabemos si la pinza está dentro del error máximo permitido (EMP) por el fabricante?
Hagamos algunos cálculos. Por ejemplo, nos interesa el resultado de la calibración de la corriente alterna de 360 A a 60 Hz que el labora torio ha realizado en el rango de 400 A. Según las especificaciones técnicas del instrumento para este rango de medición presenta un error máximo permitido de ± (2,0 % de la lectura + 5 dígitos) con una resolución de 0,1 A. Obteniéndose:
Después de realizar las mediciones, cálculos de contribuciones de las incertidumbres obtenemos el resultado del error E para el punto de calibración:
Donde el valor que sigue al símbolo ± es la incertidumbre expandida de calibración, la cual es igual a la incertidumbre estándar multiplicada por el factor de cobertura k=2, que para una distribución normal corresponde a un nivel de confianza del 95% aproximadamente.
El rango en el cual se encontrarán los errores de medición está entre +0,7 A y -1,1 A. Lo cual nos permite concluir que, para el valor de medición de 360 A, la pinza está dentro del EMP.
La trazabilidad metrológica según el Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) está definida como “propiedad de un resultado de medición por la cual dicho resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medición”. Esto significa que la información que aparece en el apartado Trazabilidad del certificado de calibración tiene que ver con una cadena de diversas calibraciones de patrones de cada vez mejores características, idealmente, hasta la materialización misma de la magnitud que estamos calibrando. Por ello es importante conocer la trazabilidad y la incertidumbre ofrecida por el laboratorio al cual llevaremos nuestros instrumentos puesto que esto garantiza la calidad de sus resultados.
Como hemos visto en este breve ejemplo los certificados de calibración contienen información que muchas veces pasamos por alto. Debe ser de interés consultar a los laboratorios de calibración cuando existan dudan en la evaluación de dicha información.
Por: Carlos López Villanueva – Jefe de Operaciones – INSPER SAC
(01) 747 1752
administracion@inspersac.com
www.inspersac.com
Protección diferencial: Tipos y aplicaciones
Uno de los elementos más importantes de protección eléctrica para el hogar es la protección diferencial. Este equipo garantiza la protección de las personas en caso de fuga de corriente. Estamos hablando del Interruptor diferencial. Este elemento está situado en el cuadro eléctrico y equipado con una palanca de accionamiento manual para restablecer la corriente.
Debemos tener en cuenta que para garantizar la protección diferencial debemos cumplir los siguientes requisitos:
- Que las partes metálicas del aparato o equipo estén bien conectadas a tierra.
- Que el cable que une el aparato hasta la puesta a tierra sea un tramo continuo.
- Que el valor de la resistencia de puesta a tierra esté acorde la normativa. Con este articulo queremos mostrar los distintos tipos de protección diferencial que existen, y su respectiva aplicación.
La familia que abarca todos los tipos de diferenciales son los RCD (Residual Current Device), que son los dispositivos de corriente residual. Dentro de esta familia podemos encontrar:
RCCB: Interruptores diferenciales sin protección de sobrecorriente.
Estos son los diferenciales que tenemos instalados en casa. La protección de sobrecorriente la tiene el interruptor termomagnético.
RCBO: Interruptor diferencial con protección de sobrecorriente.
Son los llamados termodiferenciales. Es decir, tiene funciones de un interruptor termomagnético y, a su vez, la de un interruptor diferencial; pero hay que tener en cuenta que hay que 1P+N, 2P, 3P+N, por ende, debe conocerse el sistema eléctrico donde se instalará. Puede ser 2 líneas vivas y en otros casos, Línea y Neutro.
MRCD: Dispositivo modular de corriente residual.
Es el relé de protección diferencial. Para este dispositivo es necesario asociar un toroidal que manda señal que genera un disparo en una unidad de corte.
RCM: Dispositivo de monitoreo de corriente residual.
Más que proteger, se utiliza como dispositivo de pre-alarma o como dispositivo de control de fugas. La aplicación típica de estos dispositivos es en hospitales.
CBR: Interruptor automático con protección diferencial incorporada.
Aquí hablamos de interruptores más grandes como los de tipo caja moldeada que pueden incorporar un módulo que haga la función de protección diferencial. Tienen opciones de valores de corriente de fuga.
SRCD: Tomacorriente con protección diferencial.
PRCD: Dispositivos de corriente residual portátiles.
CHINT (https://chintglobal.com/), proveedor mundial de soluciones de eficiencia energética, presente en más de 140 países, puede brindar la solución técnica para esta y otras problemáticas que encontramos en el hogar y la industria.
Por: UYUSTOOLS PERÚ LIMITADA S.R.L.
marketing.peru@uyusa.com
+51 922 980 547
www.uyustools.com.pe
Máquina CNC plasma de corte tubular
En diversas industrias, la utilización de metales, especialmente tubos metálicos, abarca una amplia gama de aplicaciones, desde la conducción de fluidos hasta la construcción de estructuras complejas. Según el Informe Técnico de Producción Nacional N° 05 del INEI (2022), el sector manufacturero experimentó un notable crecimiento del 14.5 % con respecto al año anterior, indicando una creciente demanda de productos y estructuras. Este impulso económico, sin embargo, revela una brecha tecnológica en las Pymes, incapaces de satisfacer eficientemente la creciente demanda.
En respuesta a este desafío, la empresa MAKCROMF ha liderado la iniciativa de desarrollar una innovadora CNC plasma de corte tubular. Diseñada para modelos circulares y cuadrados, esta tecnología proporciona a las empresas el potencial necesario para expandirse en un mercado en crecimiento, beneficiando a un amplio espectro de negocios locales, regionales y nacionales.
La brecha tecnológica identificada se centra en la falta de capacidad de las Pymes para abordar eficientemente la demanda del mercado, ofrecer nuevos productos y servicios a costos competitivos. La CNC plasma de corte tubular de MAKCROMF busca cerrar esta brecha al proporcionar a las empresas una herramienta avanzada y accesible.
Esta innovadora máquina CNC plasma de corte tubular ha sido desarrollada durante 24 meses, basada en un sistema de control numérico computarizado para tubos circulares y cuadrados. Operando con 4 ejes, incluyendo 3 cartesianos (X, Y, Z) y un eje de rotación, la máquina automatizada permite el corte preciso de tubos de hasta 60 kg, superando las limitaciones asociadas con métodos manuales convencionales.
La adaptabilidad de la CNC plasma a la realidad económica nacional y regional es fundamental. Su diseño busca ser accesible para las Pymes con recursos económicos limitados, reduciendo costos operativos como la mano de obra. Esto permite a las empresas dirigir sus recursos hacia la expansión de servicios y productos, impulsando así su crecimiento en el mercado.
Ubicación de subsistemas principales
Resultados
- Costo por minuto: 6-12 soles/min.
- Manejo de diversos espesores.
- Corte en metales de hasta 6 mm de espesor y 4 pulgadas de diámetro.
- Corte en aceros al carbono e inoxidable.
- Capacidad de cortes con diseños: figuras geométricas, letras, logos, etc.
En resumen, la solución tecnológica propuesta por MAKCROMF no solo aborda la creciente demanda del mercado, sino que también combate la brecha tecnológica en las Pymes, brindándoles una herramienta avanzada y económicamente viable para prosperar en el dinámico sector manufacturero.
El desarrollo de la máquina CNC plasma se logró gracias al cofinanciamiento del programa ProInnóvate del Ministerio de la Producción para el proyecto “Validación técnica, comercial y empaquetamiento de una máquina CNC fabricada por la empresa MAKCROMF que corta y habilita tubos y perfiles polifórmicos metálicos requeridos en el diseño de construcción arquitectónico, metalmecánica e industria 4.0.” (Código del proyecto: PIEC2-1-P-204-22).
Enrique Ronald Mucha Meza
Celular 952 915 443 – 967 259 339
E-mail: makcromf@gmail.com
Facebook: Makcromf Industries
Medidores de caudal electromagnéticos: Aplicaciones, problemas y soluciones
La tendencia actual de mejora en la eficiencia y control de la producción industrial ha convertido en una tarea importante la gestión adecuada de los recursos de personal, herramientas y tiempo (que cada vez son más reducidos), ya que los gobiernos, organismos ambientales y las mismas empresas mantienen políticas y legislaciones cada vez más duras en el control y gestión de recursos, contaminación, y los propios costos operativos. Las empresas están buscando tecnologías más inteligentes para centralizar sus sistemas de seguimiento de los recursos descentralizados para tener consumos, costeos y balances hídricos confiables.
La pregunta principal que aparece en el horizonte es cómo se puede hacer esto de la manera más rentable y eficiente, y como se puede elegir los medidores más inteligentes que sean tipo plug-n-play (poner y usar) y proporcionen una solución personalizada según las necesidades de mi sector industrial en particular.
Con este desafío en la mano muchos fabricantes aprovecharon la oportunidad y ofrecieron equipos adicionales a su actual línea de dispositivos externos como Datalogger y módems GPRS. Esta solución aporta algunas ventajas, pero también tiene varios contras, dependiendo del operador telefónico, a menudo se requiere una gran cantidad de programación y generalmente no resuelve todo el problema.
Este problema está especialmente presente en la industria del agua, y otras industrias que no sólo requieren tomar datos de lugares remotos, sino que también requieren configurar o verificar los medidores de forma remota, cada cierto tiempo, según las necesidades.
La solución
En lugar de utilizar un registrador de datos externo, con la comunicación a distancia, Arkon Flow Systems introdujo el caudalímetro MAGX2 (figura 1) con módulos plug-n-play (intercambiables en cualquier momento) que permiten a cada cliente “diseñar” su propia solución para la aplicación, y “modificarla” después, según se necesite.
Los módulos pueden ser fácilmente instalados o retirados de la placa madre y su tamaño pequeño les ofrece una solución muy buena, ya que no hay necesidad de instalar ningún dispositivo externo (figura 2).
Se pueden intercambiar en cualquier momento módulos de comunicación, diferentes tipos de alimentación AC o DC, señales de salida, datalogger y otras características.
ARKON ofrece diferentes opciones para la comunicación: Bluetooth, RS232, RS485, USB, TCP/IP, GPRS y GSM-SMS. Especialmente el GPRS, 3G, GSM-SMS y TCP/IP son muy populares y de interés para la toma de datos de caudal desde ubicaciones remotas (figura 3).
Esta amplia gama de opciones de comunicación cubre todas las necesidades industriales actuales.
Todas las opciones se basan en el protocolo Modbus RTU, excepto el módulo GSM-SMS, que utiliza su propio sistema, mediante mensajes de texto SMS.
Toma de datos y monitoreo en locaciones remotas
En una empresa minera en Chile a tajo abierto, ubicada a 4500 metros sobre el nivel del mar, con condiciones climáticas extremas y temperaturas mínimas de -30 °C que complican operaciones estándares como el verificar las lecturas de los caudalímetros y las hacen muy incómodas para el operador, se instaló el caudalímetro electromagnético Arkon modelo MAGX2 con un módulo de comunicación Bluetooth (con rango de alcance hasta 200 metros al aire libre) que permite a los operadores establecer una conexión inalámbrica con los caudalímetros desde su vehículo (camioneta) sin descender de la misma, comprobar y descargar los datos de los medidores de flujo y ver la configuración del caudalímetro. Esta solución evitó que los operadores se expongan a las condiciones climáticas de frio en la mina, mejorando la eficiencia y el tiempo, y también las condiciones de seguridad para evitar condiciones extremas tan bajas como -30 °C de temperatura, o incluso rayos en la zona.
Adicionalmente, en tuberías remotas o en tuberías grandes, es un gran problema para varias marcas el cambio de un medidor dañado, pues hay que hacer toda una operación de desmontaje (utilizando maquinarias, tecle y a veces varios días de trabajo), hay que fabricar un carrete de reemplazo para ponerlo en su lugar en la tubería, y luego enviar el medidor al fabricante para reparación y recalibración. Con los flujómetros de ARKON del presente artículo no es así y no hace falta desmontar nada, pues la calibración viene incorporada y es transferible a una nueva electrónica; simplemente se cambia la electrónica en el medidor (sin retirar el cuerpo del sensor de la tubería), se coloca el módulo de comunicación básico en la nueva electrónica y listo. Si hace falta, se puede volver a cargar la calibración (con el software de configuración de usuario). Esta es también la solución ideal para tuberías críticas o procesos que no pueden parar.
Por: Ing. Marco Paretto – Gerente General – MARPATECH S.A.C.
Para mayor información o soporte, contactar a Marpatech. S.A.C.
01-224-9779 | 01-224-0092
peru@marpatech.com | www.arcon.co.uk | www.marpatech.com
Protección diferencial en Circutor: Relé diferencial tipo A ultrainmunizado
La protección diferencial es fundamental para garantizar la seguridad de las personas y las instalaciones eléctricas.
- Tipo A: Este tipo de protección diferencial está diseñado para proteger instalaciones industriales en redes de corriente alterna (CA). También puede utilizarse en instalaciones con componentes de corriente alterna y corriente continua (CA+CC) o solo corriente continua (CC). Estos dispositivos son esenciales para evitar pérdidas económicas debido a paradas provocadas por disparos intempestivos.
- Tipo B: La protección diferencial Tipo B es la única que garantiza la seguridad de las personas y las cargas, que protege frente a fugas de corriente alterna (CA), continua (CC) o mixta (CA/CC).
En resumen, la protección diferencial es crucial para prevenir riesgos eléctricos y asegurar el correcto funcionamiento de las instalaciones.
¿Cómo funciona la protección diferencial?
La protección diferencial consiste en un dispositivo eléctrico diseñado para detectar corrientes de fuga en una instalación y desconectarla automáticamente cuando se produce una fuga. Su objetivo principal es proteger a las personas y prevenir daños en los equipos.
Aquí tenemos una breve explicación de cómo funciona:
- Transformador de corriente (TC): La protección diferencial utiliza un transformador de corriente (TC) para medir la
corriente que entra y sale de la instalación. El TC convierte la corriente de alta intensidad en una corriente más baja que se
puede medir con precisión. - Comparación de corrientes: La protección diferencial compara la corriente que entra con la corriente que sale de la instalación. Si hay una diferencia significativa entre estas corrientes, se activa la protección diferencial.
- Detección de fugas: Si se detecta una fuga de corriente (por ejemplo, debido a un cortocircuito o un contacto con partes
metálicas), la protección diferencial desconecta automáticamente la alimentación eléctrica. Esto evita que la corriente fluya a través del cuerpo humano o cause daños en los equipos. - Sensibilidad: La sensibilidad de la protección diferencial se ajusta para detectar incluso pequeñas corrientes de fuga. Esto garantiza una protección efectiva.
En resumen, la protección diferencial es esencial para garantizar la seguridad eléctrica en instalaciones residenciales, comerciales e industriales.
Protección Diferencial Ultrainmunizada, ¿qué ventajas tiene?
Una de las soluciones de protección diferencial más extendidas en aplicaciones industriales son los sistemas conocidos como inmunizados, pero ¿qué características tienen este tipo de diferenciales? y ¿cumplen la normativa?, ¿qué ventajas ofrecen?, ¿en definitiva, son mejores?
Para empezar, debemos entender qué tipo de diferencial es uno del tipo inmunizado. De acuerdo a la normativa existen cuatro tipos de diferenciales clase A, AC, F y B; lo primero que vemos es que no hay ninguna definición de inmunizado en esta o cualquier otra normativa, esto significa que el nombre inmunizado no es normativo aunque esto no quiere decir que los diferenciales inmunizados no cumplan la norma; de hecho si cogemos cualquier diferencial inmunizado veremos que está marcado como diferenciales tipo A y, por lo tanto, sí cumplen la normativa y aquí es donde aparece la idea principal de los sistemas inmunizados, son diferenciales tipo A pero que ofrecen algunas prestaciones adicionales a los requisitos mínimos que exige la normativa y cada fabricante acostumbra identificar estas prestaciones adicionales a la norma con un nombre comercial súper inmunizado tipo K, tipo G o el nombre que le ha dado CIRCUTOR a su gama de productos: ULTRA INMUNIZADO.
¿Cuáles son estas prestaciones que ofrece el sistema ultrainmunizado?
En CIRCUTOR son tres:
- Una inmunidad ante transitorios de red, es decir, el diferencial discrimina las perturbaciones transitorias que aparecen como, por ejemplo, las asociadas a una tormenta eléctrica.
- Inmunidad ante armónicos, el diferencial discrimina toda la fuga con frecuencia superior a los 60Hz; dicho de otra manera,
discriminatorios y altas frecuencias presentes en la fuga. - Margen de disparo situado al 85%. Mientras que la normativa ajusta al disparo por fuga valores de entre el 50% y el 100% de la sensibilidad, la protección diferencial de CIRCUTOR dispara a partir del 85%, es decir, dispara más cerca del margen superior y por lo tanto nos ahorra disparos, sólo dispara cuando debe disparar.
Estas 3 ventajas nos ayudarán a evitar paradas de producción o de nuestra instalación por disparos intempestivos, evitando estos disparos por fenómenos meteorológicos, armónicos y/o la acumulación de fuga. Esto hace que los diferenciales inmunizados sean de los más usados para los entornos industriales, oficinas, supermercados o servicios, ya sea para la protección de todo tipo de cargas como ordenadores, todo tipo de bombas o motores variadores monofásicos, climatización, y un largo etcétera.
En INYELA SAC, Distribuidor Autorizado de CIRCUTOR en Perú, podrán encontrar una gama de soluciones de RELÉS DIFERENCIALES, tales como los modelos RGU-10, ULTRAINMUNIZADOS de 3 módulos, en algunos submodelos con comunicación. Estos RELÉS se asocian a los transformadores WGC, patentados por CIRCUTOR.
También contamos con relés diferenciales del tipo B, centrales de 4 relés diferenciales, etc.
Por: Ing. Victor Nuñez Carbajal – Sales Manager INYELA SAC
Av. Los Dominicos Nro. 1088 Callao, Callao, Callao
inyelasac.com | (01) 246 8049 | +51 955474419 | +51 959701598
vnunez@inyelasac.com | mhuaman@inyelasac.com
El impacto del IoT en la reducción de costos y la eficiencia operativa industrial
Actualmente el internet de las cosas (IoT) se ha convertido en una solución para muchas empresas que desean digitalizar sus datos físicos, desde sensores de temperatura en frigoríficos, consumo de energía, identificación de piezas anómalas, seguimiento de activos, consumo de agua, entre otros.
Las empresas que adoptan el IoT experimentan un rápido retorno de la inversión, evidenciado en un ahorro de costos y un aumento en la productividad.
Qué es el IIoT
El IIoT es el internet de las cosas en la industria y su rol fundamental es dotar de conectividad a los cientos de equipos e instrumentos que existen en las fábricas, llevando los datos a la nube en donde mediante el uso de herramientas y servicios de análisis de datos como Machine Learning y modelos de IA logran obtener predicciones, recomendaciones e indicadores que ayudan a los supervisores y administradores de TI a tomar mejores decisiones en el trabajo.
Lo que diferencia al IIoT de otras soluciones industriales es la facilidad de transmisión masiva, protocolos ligeros, escalabilidad, seguridad robusta y la accesibilidad universal de los datos; el IIoT utiliza tecnologías inalámbricas muy robustas como LoRaWAN, Sigfox, NB-IoT, tecnologías estándares como Bluetooth, WiFi y Celular hasta tecnologías más globales de comunicación como LoRaWAN Satelital.
En Smelpro nos especializamos en soluciones de IoT, IIoT e IA, brindando a los clientes soluciones reales aplicadas a distintos sectores de la industria como son:
Energía Inteligente
La Energía Inteligente ofrece una gama de beneficios tangibles para las empresas y los hogares, impulsando la eficiencia energética, la sostenibilidad ambiental y la reducción de costos.
Mediante el uso de sensores instalados en los tableros eléctricos y en los medidores de energía se obtienen datos como, por ejemplo, voltaje, potencia, corriente, frecuencia, con los cuales mediante el uso del Machine Learning se logran obtener predicciones del consumo energético y determinar la probabilidad de fallas de los equipos de trabajo, ayudando a gestionar anticipadamente los mantenimientos preventivos.
Agua Inteligente
Detectar las fugas de agua y el consumo excesivo es una de las tareas que se logran gracias al uso de caudalímetros. Pero esta información muchas veces no es digitalizada a tiempo, originando una mala gestión del uso del agua.
Con el uso de sensores de IoT se logra medir el volumen del consumo de agua, su frecuencia de uso y detección de fugas de agua.
Logística Inteligente
Mediante el uso de sensores se pueden monitorear la trazabilidad de los activos fijos y aquellos que se transportan y están en pleno movimiento de un lugar a otro.
La gestión va desde cajas de almacenes, productos a repartir, ingreso y salidas de laptops de un edificio, movimiento de las herramientas, mantenimiento de equipos, entre otros. Todo esto puede gestionarse sabiendo, hora, fecha y ubicación en donde se encuentran.
Agricultura Inteligente
Gestionar el uso racional de agua y la cantidad de nutrientes en un sembrío ayuda a disminuir costos, aumentar la producción y mejorar la calidad de la cosecha.
Con el uso del IoT se logra monitorear parámetros importantes para la planta como: pH, potasio, fósforo, nitrógeno, conductividad, humedad, temperatura, entre otros.
Además, nos permite controlar válvulas latch, motores y todo actuador encargado del suministro de agua y nutrientes.
Todas estas soluciones cuentan con una tecnología de comunicación inalámbrica, un dashboard en la nube o local, un panel de alertas, gráficos, historial, envío de mensajes por SMS, correo electrónico, analítica de datos, base de datos y adaptabilidad a diferentes dispositivos como laptop, desktop y smartphone.
Smelpro es una empresa especializada en el desarrollo de proyectos tecnológicos de IoT, IIoT e inteligencia artificial (IA). Nos especializamos en ofrecer soluciones a medida que satisfagan las necesidades de cada cliente, desde el diseño electrónico hasta la implementación de proyectos completos.
El equipo de expertos de Smelpro lo escuchará y trabajará con usted para diseñar e implementar proyectos innovadores de inicio a fin.
Por: Ing. Néstor Alejandro Ccencho García – GERENTE GENERAL – SMELPRO
+51 923 265 572
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La seguridad funcional de maquinaria, consideraciones de un análisis de riesgos
La seguridad funcional se ocupa de la implementación de sistemas y funciones relacionados con la seguridad para garantizar que la maquinaria funcione de forma segura en todo momento, incluso cuando se produzcan fallas. Se centra en prevenir o mitigar los efectos de los peligros causados por el mal funcionamiento del equipo o por errores humanos. El análisis de riesgos desempeña un papel crucial a la hora de identificar peligros potenciales y seleccionar métodos de seguridad adecuados, son pasos esenciales para mitigar estos riesgos. Hoy exploraremos los principios del análisis de riesgos y los métodos alternativos en torno a la
seguridad funcional, para mitigar los riesgos y mejorar la seguridad en las máquinas.
A continuación, se ofrece una descripción general de la metodología típicamente asociada con la seguridad funcional:
- Evaluación de riesgos: el primer paso en la seguridad funcional es realizar una evaluación exhaustiva de los riesgos de la maquinaria y sus procesos asociados. Esto implica identificar peligros, analizar las posibles consecuencias de esos peligros y evaluar la probabilidad de que ocurran.
En el contexto de la seguridad funcional de maquinaria, el análisis de riesgos tiene como objetivo identificar fuentes potenciales de daño y toda condición que ponga en riesgo al colaborador y la máquina. Las normas tipo A, como la ISO 12100 especifica terminología básica, principios y una metodología para lograr la seguridad en el diseño de maquinaria; especifica principios de evaluación y reducción de riesgos para ayudar a los diseñadores a lograr este objetivo. La ANSI B11.0 se aplica a máquinas motorizadas nuevas, existentes, modificadas o reconstruidas, no portátiles durante el trabajo, que se utilizan para procesar materiales mediante corte; formado; presión; técnicas eléctricas, térmicas u ópticas; laminación; o una combinación de estos procesos.
A continuación, se ofrece una breve descripción a considerar sobre la metodología descrita en ISO 12100:
a. Definición del alcance: Se define el alcance de la evaluación de riesgos, incluidos los límites de la maquinaria/sistema que se está evaluando y el uso previsto.
b. Identificación de peligros: Se identifican todos los peligros potenciales asociados con la maquinaria. Esto implica considerar varios factores, como los peligros mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos y/o ergonómicos que presente la máquina.
c. Estimación de riesgos: Evaluar la gravedad y probabilidad de daño asociado con cada peligro identificado. Este paso implica evaluar las consecuencias de la exposición al peligro y la probabilidad de que ocurra.
d. Evaluación de riesgos: Se determina el nivel de riesgo asociado con cada peligro, considerando tanto la gravedad como la probabilidad del daño. Este paso a menudo implica el uso de una matriz de riesgos o una herramienta similar para clasificar los riesgos como bajos, medios o altos.
e. Reducción de riesgos: Desarrollar e implementar medidas para reducir los riesgos identificados a un nivel aceptable. Esto puede implicar implementar controles de eliminación, sustitución, ingeniería, administrativos o proporcionar equipo de protección personal (EPP).
f. Verificación: Verificar que las medidas de reducción de riesgos sean efectivas para mitigar los riesgos identificados. Esto puede implicar pruebas, inspecciones o análisis para garantizar que los controles implementados funcionen según lo previsto.
g. Documentación y comunicación: documentar el proceso de evaluación de riesgos, incluidos los peligros identificados, las
estimaciones de riesgos y las medidas de reducción de riesgos. Comunique esta información a las partes interesadas relevantes,
incluidos diseñadores, fabricantes, operadores y personal de mantenimiento. - Especificación de requisitos de seguridad: Según los resultados de la evaluación de riesgos, se definen los requisitos de seguridad para la maquinaria. Estos requisitos especifican los objetivos de seguridad funcional que el sistema debe alcanzar para mitigar los riesgos identificados. Los requisitos de seguridad deben ser claros, mensurables y verificables.
- Determinación del nivel de integridad de la seguridad (SIL) o su Performance Level (PL): En muchas industrias, los requisitos de seguridad se clasifican según los niveles de integridad de la seguridad (SIL) según la gravedad del daño potencial y la probabilidad de exposición a los peligros. Los SIL varían desde SIL 1 (el más bajo) hasta SIL 4 (el más alto), y cada nivel corresponde a un nivel objetivo de reducción de riesgos. La norma europea EN ISO 13849-1 clasifica los diferentes circuitos funcionales de seguridad en cinco niveles de prestaciones PL: a, b, c, d y e, en función de su fiabilidad y su capacidad de detectar fallos, valorando básicamente su tiempo medio entre fallos peligrosos MTTF y su cobertura de diagnóstico DC.
- Diseño del sistema de seguridad: los sistemas y funciones relacionados con la seguridad se diseñan e implementan para cumplir con los requisitos de seguridad especificados y lograr el SIL objetivo. Esto implica seleccionar componentes de seguridad apropiados, como sensores, actuadores y sistemas de control, e integrarlos en el diseño de la maquinaria.
- Validación y verificación: el sistema de seguridad se valida y verifica para garantizar que cumple con los requisitos de seguridad definidos y alcanza el SIL objetivo. La validación implica demostrar que las funciones de seguridad funcionan según lo previsto en condiciones operativas normales, mientras que la verificación implica confirmar que el sistema cumple con los requisitos de seguridad especificados mediante pruebas y análisis.
- Documentación y gestión del ciclo de vida: la documentación de los aspectos relacionados con la seguridad de la maquinaria, incluidas las evaluaciones de riesgos, los requisitos de seguridad y los resultados de la validación, es esencial para garantizar el cumplimiento de las normas y reglamentos pertinentes. Además, los procesos continuos de gestión del ciclo de vida, como el mantenimiento, el seguimiento y la reevaluación periódica de los riesgos, son necesarios para mantener la seguridad funcional durante la vida útil de la maquinaria.
- Cumplimiento de estándares: los estándares de seguridad funcional como IEC 61508 (para industrias generales) e ISO 13849 (para maquinaria) proporcionan pautas y requisitos para el diseño, implementación y validación de sistemas relacionados con la seguridad. El cumplimiento de estas normas suele ser necesario para demostrar que la maquinaria cumple con los requisitos de seguridad aplicables.
Siguiendo estas metodologías y principios, los fabricantes pueden diseñar e implementar maquinaria que opere de forma segura en diversos entornos industriales, minimizando el riesgo de accidentes y garantizando la protección de los trabajadores y del público.
Por: Aldo Martinez – Automation Project DM – DEMMPRO
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CEP (Control de Energías Peligrosas): Primer paso en las industrias para la reducción de riesgo en la máquina
En entornos industriales, el control de la energía peligrosa constituye la piedra angular para garantizar la seguridad y mitigar el riesgo de accidentes con maquinaria. El procedimiento conocido como bloqueo y etiquetado (LOTO o LOTOTO por sus siglas en inglés, Lock Out, Tag Out y Try Out) es un proceso crucial para garantizar la seguridad de los trabajadores que operan maquinarias en entornos industriales. Cuando se realiza de manera incorrecta, el control inadecuado de estas energías puede resultar en atrapamientos, aplastamientos, electrocuciones y otros accidentes graves. En el presente articulo hablaremos sobre una descripción general de los métodos de CEP y enfatizaremos la importancia de implementar procedimientos y Tecnologías, como paso inicial para reducir los riesgos asociados con la maquinaria en entornos industriales.
La energía peligrosa abarca diversos tipos, tales como energía eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, térmica y gravitacional. La liberación incontrolada de dicha energía durante las actividades de mantenimiento, reparación o servicio plantea riesgos graves para los trabajadores y provoca lesiones, muertes y daños al equipo. El objetivo principal del CEP es aislar y desenergizar sistemáticamente estas fuentes de energía para garantizar un entorno de trabajo seguro. Existe un tipo de energía a la que muchas veces dejamos de prestar atención y no contamos con procedimientos, métodos y equipos para controlarlo, en muchos programas de CEP no se mencionan y no se realiza el seguimiento o control adecuado. Esta energía tiene una estadística alta de accidentes fatales y pérdidas materiales. Estamos hablando de la Energía Residual.
El control efectivo de energías peligrosas, incluyendo la residual, requiere una combinación de procedimientos operativos seguros, capacitación del personal y el uso de dispositivos de bloqueo y etiquetado. Los estándares de seguridad, como la norma ANSI 244.1-2016 (El control de bloqueo, etiquetado y métodos alternativos de energía peligrosa) y la OSHA 29 CFR 1910.147 (El control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado)) en Estados Unidos, establecen pautas claras para la implementación de programas de control de energías peligrosas; asimismo, una norma que debemos contemplar en el programa de CEP es la ISO 14118-2017, Seguridad de maquinaria, prevención de puesta en marcha inesperada.
Principales componentes clave del control de energía peligrosa:
- Evaluación de riesgos e identificación de peligros: Realizar evaluaciones de riesgos e identificaciones de peligros exhaustivas es fundamental para identificar fuentes potenciales de energía peligrosa y evaluar los riesgos asociados. Los empleadores deben evaluar sistemáticamente los entornos de trabajo, la maquinaria y los procesos para identificar y mitigar los peligros de forma proactiva. Involucrar a los empleados en este proceso fomenta un sentido de propiedad y fomenta la participación activa para mantener un lugar de trabajo seguro.
- Dispositivos de aislamiento de energía: El empleo de dispositivos de aislamiento de energía, como dispositivos de bloqueo, interruptores de desconexión, disyuntores, válvulas y dispositivos de liberación de energías residuales, mejora la eficacia de los procedimientos LOTO. Estos dispositivos previenen físicamente la liberación de energía peligrosa, proporcionando una capa adicional de protección para los trabajadores que realizan tareas de mantenimiento.
- Procedimientos de CEP, bloqueo/etiquetado (LOTO): Los procedimientos de bloqueo/etiquetado sirven como base para el control de energía peligrosa. Implican el aislamiento de cada fuente de energía mediante la aplicación de dispositivos, candado y etiquetas a equipos o maquinaria, evitando así la activación inadvertida durante el mantenimiento o servicio. Los procedimientos LOTO deben ser documentados, comunicados y respetados meticulosamente por todo el personal involucrado.
- Procedimientos escritos y capacitación: Desarrollar procedimientos escritos integrales que describan protocolos de control de energía peligrosa es esencial para guiar a los trabajadores en prácticas laborales seguras. Se deben proporcionar programas de capacitación adecuados para educar al personal sobre la importancia de los procedimientos LOTO, las técnicas de implementación adecuadas y los peligros potenciales asociados con las fuentes de energía. Las sesiones periódicas de capacitación y cursos de actualización refuerzan los protocolos de seguridad y promueven una cultura de concientización sobre la seguridad.
- Mejora y evaluación continuas: la mejora continua es imperativa para mejorar las medidas de control de energía peligrosa a lo largo del tiempo. Los empleadores deben evaluar periódicamente los procedimientos existentes, solicitar comentarios de los empleados e implementar las actualizaciones o modificaciones necesarias para abordar los riesgos emergentes o mejorar la eficiencia. Establecer una cultura de mejora continua promueve la innovación y garantiza el cumplimiento continuo de las normas de seguridad.
El control de la energía peligrosa constituye la principal línea de defensa contra los accidentes relacionados con maquinaria en entornos industriales. Al implementar procedimientos sólidos de bloqueo/etiquetado, utilizar dispositivos de aislamiento de energía, brindar capacitación integral, realizar evaluaciones de riesgos periódicas y fomentar una cultura de mejora continua, las organizaciones pueden reducir significativamente el riesgo de accidentes y crear un entorno de trabajo más seguro para todos los empleados. Dar prioridad al control de la energía peligrosa como primer paso en la reducción del riesgo industrial subraya el compromiso de garantizar el bienestar de los trabajadores y la integridad de las operaciones de la maquinaria.
Por: Aldo Martinez – Automation Project DM – DEMMPRO
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Sistemas contra incendios industriales: Los actores clave, un equipo formado por personas capacitadas
Hoy en día, las necesidades de las plantas están evolucionando y las tecnologías de protección contra incendios son más sofisticadas para satisfacer esas necesidades. A medida que se introducen nuevas tecnologías, es posible que no haya una delimitación tan clara de las responsabilidades entre cada actor clave como en el pasado. A veces, incluso puede haber una superposición de responsabilidades, ya que las estructuras de los títulos varían de una planta a otra.
Por ejemplo, en una instalación, una persona puede supervisar múltiples aspectos del sistema de incendios industriales, mientras que otras instalaciones pueden tener una persona designada para cada una.
Comprender estas tareas de los sistemas contra incendios industriales será fundamental para preparar mejor a los operadores de plantas que buscan apoyo para construir una nueva instalación o actualizar
una existente.
Identificación de actores clave
Ingeniero de seguridad de procesos: Los ingenieros de seguridad de procesos evalúan los procesos mecánicos y encuentran formas de hacerlos más eficientes para ofrecer productos de mejor calidad. Con la instrumentación adecuada, las plantas de proceso pueden funcionar de manera efectiva, económica y segura a través de la integración de señales de alarma.
Ingeniero mecánico: Los ingenieros mecánicos están involucrados en el diseño de máquinas que controlan la generación, distribución y uso de energía en el proceso de materiales y fluidos. Desde el punto de vista de los incendios industriales, esto podría significar cualquier dispositivo mecánico que contribuya a proteger la planta y el equipo y sus ocupantes, como la extinción de incendios.
Ingeniero eléctrico: Son responsables de la especificación y el diseño de sistemas y equipos de generación, control, alarma y comunicación.
Básicamente los sistemas de alarma y comunicación, los cuales son particularmente críticos en un sistema de incendios industriales. Al diseñar ambos sistemas, los ingenieros eléctricos deben tener un sólido conocimiento de la interrelación de los diversos sistemas, así como de los requisitos de instalación, energía de respaldo y notificación.
Ingeniero de protección contra incendios: Los ingenieros de protección contra incendios comprenden las características del fuego, incluida la forma en que puede propagarse, pueden anticipar el comportamiento de los materiales durante un incendio y están familiarizados con la forma en que se puede detectar, controlar o extinguir. Además de ser responsables de proteger a los ocupantes y su entorno del fuego destructivo, ellos diseñan sistemas que podrían considerarse mecánicos (rociadores contra incendios) o eléctricos (alarma contra incendios).
Ingeniero de automatización: Están encargados de diseñar, programar y probar la maquinaria en el proceso y comprenderán la interacción de los equipos para garantizar que el proceso mantenga los niveles más altos de tiempo de actividad.
Oficial de salud y seguridad: Un experto en salud y seguridad es responsable de desarrollar y establecer procedimientos para garantizar la seguridad de los empleados de la planta como, por ejemplo, los planes de evacuación. Su experiencia también es útil a la hora de identificar los procesos en la etapa de diseño, ya que pueden proporcionar información valiosa sobre el uso del espacio y la ubicación de los componentes que ayudarán a evitar las zonas de alto tráfico peatonal.
Es la responsabilidad del Ingeniero de Protección Contra Incendios el consolidar los conocimientos de todos los involucrados. Este puede revisar el funcionamiento general del sistema y desempeñar un papel activo en cada paso del proceso, ya que este puede hablar de los méritos de los diseños del sistema mecánico y de ingeniería, teniendo en cuenta los requisitos de protección contra incendios.
Conocimiento de expertos
Podrían utilizar los beneficios de las agencias externas como FM y UL, que prueban minuciosamente los sistemas para garantizar el cumplimiento normativo.
En la actualidad la mayoría de las plantas presentan componentes de sistemas contra incendios que funcionan independientemente unos de otros. Estas se están moviendo gradualmente hacia un sistema integrado que combina sistemas de detección de incendios, detección de gases y extinción en un solo panel. Un sistema integrado puede simplificar las operaciones y el mantenimiento de la planta, al tiempo que reduce el espacio y las falsas alarmas. PSR SERVICE tiene la capacidad de poder atender el equipamiento, instalación y mantenimiento de todo el sistema integrado.
Una responsabilidad adicional para los expertos en incendios industriales será aprender a aprovechar todos los datos que hace posible el funcionamiento de The Industrial Internet of Things (IIoT – Internet Industrial de las Cosas) lo cual ayudará a los operadores de la planta a responder de manera rápida y precisa a los eventos. Con la evolución de los sistemas contra incendios industriales, los operadores de plantas necesitarán el apoyo del papel integral de las distintas disciplinas (procesos, mecánica, eléctrica, protección contra incendios, ingeniería de automatización y salud y seguridad), con lo cual podrán satisfacer la demanda de producción al tiempo que garantizan la seguridad de las instalaciones y los trabajadores.
Por: Ing. Raúl Coca – PSR SERVICE
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Parque San Martín 241 – Pueblo Libre, Lima, Perú.
