¿Por qué usar un cable marino?
El cable marino está diseñado especialmente para la alimentación, la iluminación y el control general de barcos, plataformas petrolíferas y otras estructuras en alta mar, industria pesquera, minería, y para la industria en general. Con la mejora continua de la electrificación y la automatización de los buques, la variedad y la cantidad de cables marinos van en aumento.
Los cables marinos se dividen básicamente en tres categorías principales: cables marinos de alimentación, cables de control y cables marinos de internet. Los más utilizados son los cables para los sistemas de alimentación e iluminación y cables de control.
El cable flexible de control marino puede utilizarse para instalaciones fijas en cualquier lugar de los barcos y en instalaciones en alta mar, así como en cubiertas abiertas. Puede utilizarse para la transmisión de señales de control en todo tipo de buques en mar y en estructuras marinas.
En la marca Top Cable, el cable marino se denomina Toxfree Marine XZ1-K (AS) y en cable apantallado Toxfree® Marine XTcuZ1-K (AS), son cables de seguridad libres de halógenos. En caso de incendio, no emiten gases tóxicos ni corrosivos, protegiendo a las personas y evitando posibles daños a los equipos electrónicos; por esta razón, se recomienda su uso en lugares públicos y aplicaciones marinas. El cable apantallado cuenta con una pantalla de cinta de poliéster de aluminio que cubre al 100%, con cobre estañado superpuesto a blindaje trenzado que cubre al 85%, asegurando 100% de cobertura de detección que reduce eficazmente las interferencias de radio y los efectos eléctricos de las instalaciones eléctricas.
Cumple la norma IEC 60092
- Uso marino.
- Pública concurrencia.
Características frente al fuego
- No propagación de la llama según IEC 60332-1.
- No propagación de incendio según IEC 60332-3-22.
- Libre de halógenos según IEC 60754-1.
- Baja emisión de gases corrosivos según IEC 60754-2.
- Baja emisión de humos según IEC 61034:
- Transmitancia luminosa > 60%.
Los cables marinos desempeñan un papel importante en el sistema eléctrico del barco, en la industria pesquera, industria en general y minería. Se encargan de la transmisión y distribución de energía eléctrica para todo tipo de equipos eléctricos a bordo; tienen las ventajas de la seguridad, la fiabilidad, la larga vida útil, el tamaño reducido y el peso ligero. Este tipo de cables puede cumplir los requisitos de resistencia a la temperatura, resistencia a la llama, resistencia al aceite, resistencia a la humedad y resistencia a la corrosión, además de cuidar la vida humana por ser libres de halógenos. Asimismo, los cables tienen certificado vigente, lo cual es fundamental para garantizar la viabilidad económica de los sistemas donde se requiere el uso de este tipo de cable.
Características mecánicas
- Radio de curvatura:
≤ 25mm 4x diámetro exterior.
≥ 25mm 6x diámetro exterior.
- Resistencia a los impactos: AG2 Medio, AG3 Alta severidad.
Características medioambientales
- Resistencia a los ataques químicos: Aceptable.
- Resistencia a los rayos ultravioleta según EN 50618.
- Presencia de agua: AD6 Olas.
Condiciones de instalación
- Al aire.
- Enterrado.
- Entubado.
En KABEL WIRE SAC encontrará un proveedor de confianza para todos los cables de alimentación en cable marino necesarios en las instalaciones de la industria pesquera, sus barcos o instalaciones frente al mar, para la minería e industria en general, por ser libres de halógenos.
Nuestra amplia gama de cables marinos abarca desde la selección o el diseño de cables, la gestión de proyectos con nuestra experiencia técnica, hasta la logística y el servicio postventa.
Por: Gilberto Vilchez – Gerente Técnico – KABEL WIRE SAC
Av. Malecón Rímac 2686 – Lima 31
+51 987 744 988 | +51 936 246 674 | +51 994 045 404
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Motorreductores: Conceptos esenciales
¿Para qué sirve un reductor y cómo funciona?
Los motores eléctricos tienen un punto de funcionamiento ideal en un cierto rango de velocidades. Dicho rango variará en función del tipo del motor y dependerá, entre otros factores, de si se requiere, por ejemplo, un par lo más elevado posible, un funcionamiento a máxima velocidad o si se desea lograr una elevada eficiencia energética.
Sin embargo, por lo general, la velocidad de salida óptima de un motor eléctrico no coincidirá con la que el usuario necesita para su aplicación. Esto mismo sucede con los motores de combustión u otros accionamientos. Para adaptar la velocidad de salida o el par de un accionamiento a las necesidades de la aplicación, se utiliza un reductor.
Características técnicas de un reductor
Los datos técnicos fundamentales de un reductor son, el par de giro, la potencia, la relación de reducción o ratio y el rango de velocidades. Además, las dimensiones de las conexiones y el material de la carcasa serán determinantes para cada aplicación. Los reductores modernos ofrecen una eficiencia muy elevada.
Se asumen unas pérdidas de tan solo el 1,5 % por cada etapa de reducción. Es decir, que los reductores de dos etapas alcanzan eficiencias que rondan el 97 %. Los reductores de tornillo sin fin tienen una eficiencia menor. A efectos prácticos, hay otros factores que son mucho más decisivos que los datos de rendimiento y la ya de por sí elevada eficiencia. En el uso diario, la fiabilidad de un reductor, su resistencia, su vida útil y sus necesidades de mantenimiento son factores cruciales.
Los componentes de alta calidad (los lubricantes) desempeñan un papel esencial a la hora de asegurar que un reductor requerirá poco mantenimiento. La selección del propio reductor vendrá determinada sobre todo por las características de la aplicación, como el consumo de potencia, la velocidad, la temperatura ambiente y el espacio disponible.
La vida útil de un reductor dependerá también de las cargas a las que esté sometido.
El material de la carcasa influye en la rigidez y el peso de la estructura completa. Las carcasas de aluminio son significativamente más ligeras que las de hierro fundido, a pesar de que ofrecen una resistencia similar. Para valores de par elevados, el hierro fundido es la mejor opción, ya que este material es especialmente resistente a la torsión y amortigua las vibraciones.
Por regla general, cuanto más lisa sea la superficie de la carcasa, más sencillo será limpiar el reductor, lo que permitirá usarlo en sectores industriales con requisitos de limpieza muy elevados, como la industria alimentaria.
Principales tendencias en el desarrollo de reductores
El desarrollo de reductores y motorreductores está muy avanzado en los aspectos mecánicos. Prácticamente ya se han agotado todas las posibilidades que ofrecen los distintos materiales y diseños, y se han alcanzado grandes niveles de eficiencia.
En el futuro próximo, los nuevos desarrollos se centrarán posiblemente en el ámbito de la electrónica. Los componentes de este ámbito también se van a integrar en la «fábrica digital» como parte de la industria 4.0. Entre ellos se incluyen los elementos de control y sensores que registren los datos y efectúen las acciones de control necesarias.
En realidad, esto último concierne a toda la unidad motriz, para la cual WEG ofrece todos los componentes necesarios.
Los componentes para el mantenimiento predictivo de los reductores de gran tamaño se convierten en uno de los principales desarrollos de cara al futuro.
Si desea mayor información de nuestros productos, puede escribirnos a: wpe-motores@weg.net
Eficiencia de combustión y reducción de costos de combustible (parte 1 de 2)
El objetivo principal es la reducción de costos de operación en calderas, hornos industriales, intercambiadores de calor (fired heaters) y calentadores que tienen alto o medio consumo de combustible.
Cada caso tiene características muy particulares de proceso y combustión (si se quema gas natural, combustibles pesados, bagazo o carbón). Adicionalmente se busca la reducción de NOx y emisiones.
Un analizador avanzado puede tener un costo de inversión inicial un poco mayor, pero puede ahorrar de decenas a cientos de miles de dólares al año en consumo de combustible y se recupera la inversión incluso en pocos meses.
En el mercado existen variedad de marcas y tecnologías que ofrecen desde medidores de oxígeno (medidores sencillos) hasta analizadores avanzados de eficiencia de combustión (celdas de zirconia para oxígeno que pueden combinar también CO y metano); cada proceso requiere un tipo de analizador especifico. AMETEK THERMOX fabrica más de 30 versiones para cada aplicación e industria en particular, desde procesos sencillos a aplicaciones complejas como son las de alto particulado en gases, para premezcla en hornos abiertos, combustibles pesados o sólidos, de alto sulfuro, y gases agresivos o de muy alta temperatura.
A) Alcanzando los objetivos de performance
La figura 2 muestra un ecuación o balance que ocurre en una reacción real de combustión, la idea es encontrar el punto de equilibrio que minimice el NOx. Mejorar la eficiencia de combustión permite conseguir los siguientes objetivos:
- Maximizar la entrega de calor al proceso y producción, mientras
- se minimiza el consumo de combustible.
- Maximizar la entrega de calor al proceso, con calidad de combustible variable.
- Minimizar el desgaste estructural causado por el uso y operación.
- Minimizar las emisiones de las chimeneas (calor, CO, NOx).
- Maximizar los niveles de integridad y seguridad.
Ahorro de energía: Las calderas y procesos de combustión consumen grandes cantidades de combustible para generar el calor necesario que debe ser transferido. El correcto uso de analizadores de gases puede maximizar la eficiencia y reducir los costos de consumos de combustible.
Reducción de NOx: En Estados Unidos, dieciséis por ciento de NOx producido anualmente por emisiones puede ser atribuido a la industria de refinación y química. Las restricciones legales hacen necesario un mejor control de la emisión de NOx y de otros componentes en chimeneas. Operar los quemadores en el punto de eficiencia óptima, en el punto más bajo de exceso de aire de combustión (oxígeno) y bajo PPM de combustibles (CO) es la forma más simple y segura de minimizar las emisiones de NOx.
Calidad de operación: La temperatura en los tubos en donde se da intercambio de calor es importante para trabajar en los puntos óptimos. Los combustibles que se queman varían en su contenido calorífico. Esto lleva a grandes variaciones en el calor entregado y a variaciones en la temperatura en equipos y gases residuales.
Seguridad: La falta de información o información incorrecta por tener un analizador mal seleccionado o instalado, que no es el apropiado para ese proceso, o que tenga muy largo tiempo de respuesta, llevan a una operación que no estará en los mejores niveles de seguridad.
Vida de los componentes: La operación incorrecta lleva a fallas prematuras, excesos de temperatura, corrosión, daño estructural o fugas en las tuberías, debido a golpes de flama, combustión secundaria y fugas del gas de combustión.
B) ¿Cuál es el setpoint correcto de oxígeno en los gases de combustión?
Encontrar el punto óptimo de exceso de aire u oxígeno con el mínimo CO (combustibles) en gases de combustión es el aspecto más importante para reducir los consumos de combustible. No existe un único valor para todo tipo de proceso. El oxígeno óptimo depende del tipo de combustible, de la carga de agua, del diseño y performance de quemadores y del equipo.
En la gráfica de la figura 3 se muestran dos zonas importantes. En la zona roja a la izquierda, cuando se baja mucho el oxígeno se generan pérdidas de combustible en los gases de combustión (sube el contenido de CO en gases). La zona amarilla a la derecha es por exceso de aire (sube el oxígeno en gases) que significa pérdidas de calor que se va en los gases de combustión y alta producción de NOx (a mayor nivel de oxígeno mayor producción de NOx). El punto óptimo es en el punto medio donde convergen estas dos zonas.
Por: Ing. Marco Paretto – Gerente General – MARPATECH S.A.C.
Para mayor información o soporte, contactar a Marpatech. S.A.C.
01-224-9779 | 01-224-0092
peru@marpatech.com | www.ametekpi.com | www.marpatech.com
Soluciones de traceado de calor industrial o sistemas Heat Tracing
El Traceado de Calor o Heat Tracing es un sistema de calentamiento autocontrolado que permite compensar la pérdida de calor que se presenta en tuberías, estanques, tolvas, instrumentos y equipos asociados, a causa de bajas temperaturas del medio ambiente, velocidad del aire, etc.; que enfrían, condensan, solidifican y reducen la viscosidad de los fluidos. Son utilizados también en diversos procesos de la industria como: químicas, refinerías, celulosa, cogeneraciones, fundiciones, lubricantes, aceites, grasas, energías renovables, plantas de tratamiento y desalinizadoras, por decir algunas.
Este sistema también es usado para evitar el congelamiento cuando, dadas las bajas temperaturas ambientales, se requiere que los fluidos (agua, principalmente) no se congelen y, por ende, no detengan los procesos. Esta solución puede controlarse con un sistema central de medición de temperatura que, por ejemplo, encienda el sistema cuando la temperatura ambiental baje de los 5 °C.
Para compensar las pérdidas de calor y mantener una temperatura mínima (es decir, para impedir la congelación) puede utilizarse un sistema de calentamiento eléctrico. En la mayoría de los casos, se introduce un cable calefactor por el interior de conductos en grandes extensiones de circuitos, una vez que se han montado las tuberías en el campo. Estos cables de calentamiento se montan en las tuberías
antes del aislamiento, y se prueban para garantizar que no haya entrado espuma en ellos durante el proceso de espumado.
Tipos de cable
- Cables calefactores autorregulables.
- Cables calefactores de potencia constante.
- Cables calefactores con aislamiento mineral.
Aplicaciones
1. Mantenimiento de temperatura en procesos industriales
En este caso es utilizado cuando se requiere reducir o evitar la pérdida de calor en el transporte o estancamiento de fluidos, para poder mantener la temperatura óptima del proceso.
- Plantas de procesamiento de alimentos: Control de viscosidad de los productos en procesos como chocolate, aceites, sebo, etc., para que puedan ser bombeados con facilidad.
- Control de viscosidad de líneas de asfalto.
- Refinerías de petróleo: mantener el petróleo y los subproductos a temperatura de proceso.
- Para mantener la temperatura de diferentes tipos de líquidos, sea o no corrosivo.
- Instalaciones de tratamiento de aguas residuales: evite la precipitación de NaOH de las soluciones.
- Tanques de almacenamiento
2. Anti-congelamiento en procesos industriales
- Protección para evitar congelamiento en sistemas de tuberías, estanques, válvulas, soportes y equipos.
Ventajas
- Mantiene la temperatura en áreas corrosivas o no corrosivas.
- Menor consumo de energía que el vapor.
- Alta durabilidad.
- Amplio rango de temperaturas.
- Evita congelamiento o cristalización del fluido.
- No requiere mantenimiento.
- Bajo consumo eléctrico.
- Sencilla instalación.
- Mayor vida útil.
- Mayor garantía.
Por: Ing. Pedro López – Technical Sales Manager – TESPRO
+51 981 222 443
ventas@tespro.com.pe
www.tespro.com.pe
Selección de baterías de condensadores: Cuando la solución más económica puede ser la más cara
Fácilmente cualquier técnico con un mínimo de conocimientos eléctricos es capaz de determinar o calcular la potencia de compensación de energía reactiva. La práctica más habitual es a través de “una” factura eléctrica. Remarcamos lo de “una” ya que aquí se puede iniciar una serie de errores que pueden acabar, por desgracia cada vez más, en unos costes muy superiores a los que supondrían determinar una batería de forma correcta.
El cálculo de la potencia reactiva a compensar mediante facturas eléctricas nos proporciona una aproximación bastante correcta sobre qué orden de magnitud nos encontramos, nuestro punto de partida. En estos casos es importante asegurar que dichos cálculos se realicen con el máximo número de facturas, ya que puede existir un fuerte efecto de temporalidad que podemos pasar por alto (ejemplo: oficinas u hoteles, consumos totalmente diferentes en verano que en invierno).
Como hemos mencionado anteriormente debe ser nuestro punto de partida, pero también debemos tener en cuenta otros factores que no se ven reflejados en la factura eléctrica, y que son de vital importancia para una correcta compensación:
- Rapidez de fluctuación de la demanda
- Equilibrado del sistema
- Niveles de distorsión armónica
Nos centraremos en este último, ya que cada vez es más común encontrar redes con distorsión armónica. Cuando realizamos una compensación de potencia reactiva inductiva, es lógica la incorporación de una batería de condensadores en paralelo para atenuar dicha demanda, con el fin de aproximar la potencia aparente demandada (kVA) a una potencia activa (kW) que realmente se emplea para realizar un trabajo útil. Este concepto tan simple lo podemos resumir como un circuito paralelo entre una inductancia (L – Transformador y Red) y una capacidad (C – Batería de condensadores).
Si pudiéramos observar la respuesta a la frecuencia de dicho sistema veríamos que a una frecuencia fR, la impedancia del sistema es mucho mayor que la de su comportamiento normal.
Como hemos dicho anteriormente, en las instalaciones de hoy en día, existen cada vez más cargas cuya demanda no es lineal, provocando una mayor distorsión en corriente armónica en la instalación, y a su vez también en tensión. Estas cargas pueden ser: rectificador, soldadura por arco, variador de velocidad, SAI, lámparas de descarga, computadoras. La existencia de corrientes cuya frecuencia es superior a la fundamental a 50 o 60 Hz, hace que se puedan cumplir las condiciones de resonancia anteriormente descritas. Esto implica, básicamente:
- Amplificación de la distorsión en tensión para toda la instalación (puede afectar a equipos y elementos eléctricos sensibles).
- Mayor absorción de corriente por parte de los condensadores, con su consecuente sobrecalentamiento, reducción de su capacidad y vida útil, y en algunos casos la destrucción del condensador.
Dichos todos estos argumentos y efectos, los vamos a ilustrar en un ejemplo real:
Una instalación ubicada en España, cuya actividad se enmarca en el sector de la metalurgia (tratamiento de piezas metálicas). Esta instalación consta de un transformador de 1 000 kVA, diferentes subcuadros con máquinas rotativas (tornos, cintas transportado ras, elevadores, etc.) y de servicio (oficinas, almacén de expediciones, vestuarios, etc.).
El técnico de mantenimiento encargado de esta empresa, comprobando que el nivel de recargo por consumo de energía reactiva era importante, calculó a partir de “una” única factura eléctrica cuál era
la potencia de la batería a instalar sin tener en cuenta cualquier otro factor. Optó por comprar una batería de condensadores convencional maniobrada por contactores de 150 kVAr. Tras conectar la batería, al cabo de dos semanas, observó que salía humo de esta, dejando como resultado dos condensadores inservibles. Se repusieron los condensadores, volviéndose a reproducir al poco tiempo el mismo efecto. Volvieron a reponer los condensadores estropeados, esta vez por condensadores reforzados a 460 V, y volvió al poco tiempo a suceder lo mismo. Finalmente, optaron por desconectar la batería de condensadores, lo que suponía, por tanto, volver a pagar un recargo por energía reactiva.
El técnico de mantenimiento de la empresa solicitó a CIRCUTOR, como empresa líder en compensación de energía reactiva, que tratara de averiguar que sucedía con esa batería de condensadores.
Se procedió a realizar unas mediciones básicas en cabecera de la instalación. Estas mediciones son simplemente medir sin y con la batería conectada (siempre con la instalación en carga).
Aunque el sistema denotaba un nivel de distorsión en corriente relativamente bajo (7-8% de THD(I)% con 400 A), en cambio, el nivel en tensión no era nada despreciable (3,3% de THD(U)%). Por experiencia propia empírica, el riesgo de que un sistema pueda entrar en resonancia es del orden de un 15% de THD(I)% y un 2% de THD(U)% (no hay nada estipulado al respecto). Se fue ingresando manualmente cada uno de los condensadores y observó cómo el incremento de THD(U)% era sustancial. Este es un indicador evidente de que se está produciendo una resonancia paralelo. Con toda la batería conectada se alcanzaron valores del 80% de THD(I)% a plena carga en fábrica, y de un 23% de THD(U)%. Como referencia, el límite que establece la calidad de suministro en tensión (UNE EN-50160) es de un 8%.
Finalmente, evaluamos los gastos que supuso esa mala elección: tal como podemos comprobar, una solución aparentemente más barata se convierte en un coste económico realmente más elevado.
Si se hubiera realizado una inversión técnica correcta con una batería desintonizada tipo FR, el ahorro final se hubiera reducido prácticamente a un 60%.
Por: INYELA S.A.C.
Av. Los Dominicos Nro. 1088 Callao, Callao, Callao
inyelasac.com | (01) 2468049 | +51 955474419
vnunez@inyelasac.com | mhuaman@inyelasac.com
La tecnología como herramienta de transformación para la seguridad de la industria minera
La industria minera es considerada un motor económico global que genera más de 650 mil millones de dólares anuales; sin embargo, esta enfrenta retos considerables en términos de seguridad laboral.
A pesar de su importancia vital para abastecer de minerales esenciales a diversos sectores como energía, construcción, manufactura y tecnología, los riesgos propios de la minería persisten como una preocupación ineludible para los trabajadores. El colapso de techos, la exposición a gases tóxicos, asfixia y otros peligros latentes imponen una necesidad apremiante de salvaguardar a los mineros en sus tareas diarias.
En este contexto, la tecnología se alza como un agente de cambio significativo en el panorama de la seguridad minera, así lo señala Jim Huang de Getac, empresa líder en tecnología robusta diseñada
para condiciones extremas: “La tecnología está impulsando una mejora mensurable en la seguridad de los mineros con un aumento de las aplicaciones conectadas, es decir, el IoT (Internet de las cosas).
Estas soluciones pueden ayudar a informar a los mineros sobre el estado del sitio de trabajo, predecir la probabilidad o ubicación de un peligro, automatizar tareas que son excesivamente peligrosas para
los humanos, monitorear el movimiento de rocas, suelo y el uso de maquinaria, e incluso los signos vitales y la ubicación de los mineros”.
De esta forma, los especialistas comparten cuáles son las tecnologías específicas que están revolucionando la seguridad en la industria minera:
- Tecnología inmersiva y simuladores
Los simuladores de lugar de trabajo brindan formación efectiva y sin riesgos para mineros, permitiéndoles enfrentar situaciones prescritas y navegar por el entorno laboral. Por su parte, la tecnología inmersiva lleva esto un paso más allá, exponiendo a los trabajadores a diversos desafíos, acelerando el aprendizaje y perfeccionando habilidades a través de la adaptación al nivel de aptitud del usuario. - Robótica automatizada
La robótica emerge como un recurso crucial al emplear máquinas para tareas peligrosas o remotas, protegiendo a los trabajadores humanos. Desde camiones autónomos hasta taladros robóticos, la automatización libera a los trabajadores de situaciones riesgosas, permitiéndoles alcanzar un rendimiento preciso y experto. - Recopilación de datos: monitores y sensores
Los sensores y monitores ofrecen una visión en tiempo real del estado de los mineros y del sitio de trabajo, emitiendo alertas y activando medidas correctivas. Al evaluar movimientos de rocas, los trabajadores pueden ser advertidos sobre actividad sísmica, mientras que los monitores de procesos mineros optimizan el mantenimiento y la detección temprana de fallas. - Wearables y GPS
Mediante dispositivos portátiles y GPS, los trabajadores pueden ser monitoreados y rastreados en tiempo real. Estos dispositivos detectan factores clave como la frecuencia cardíaca y los niveles de oxígeno, proporcionando información vital para la seguridad y respuesta en emergencias. - Tecnología robusta
En entornos hostiles y extremos, la tecnología robusta brinda dispositivos duraderos y de alto rendimiento que resisten la exposición a elementos severos. Las tablets y dispositivos resistentes procesan datos de múltiples fuentes, agilizando la toma de decisiones y protegiendo a los trabajadores.
Pero, ¿qué beneficios te da considerar a MG INDUSOL, como proveedor principal en Perú, para esta tecnología robusta?
En este espectro, surge una categoría clave: los dispositivos móviles designados como totalmente resistentes.
“Las tabletas o portátiles totalmente resistentes son capaces de ofrecer un rendimiento extremo y soportar condiciones desfavorables, y son más duraderas que los modelos semiresistentes o resistentes para uso empresarial. Además, serán resistentes al polvo y al agua, tendrán una batería de larga duración. Esto sumado a una cantidad de certificaciones que otorga la marca Getac”, explicó Hugo Mena de MG INDUSOL.
MG INDUSOL es el CAS (Centro Autorizado de Servicio) para Perú y diversos países de la región.
Por: MG INDUSOL
Calle Brea y Pariñas 102, oficina 704 – Santiago de Surco
ventas@mgindusol.com | +51(1) 304-8091 | +51 991978083
www.mgindusol.com
Flejes de acero inoxidable: Seleccionando la aleación adecuada para un rendimiento óptimo
En el mundo de los flejes de acero inoxidable, encontrar la aleación perfecta es esencial para garantizar un rendimiento óptimo. En este sentido, BAND-IT, líder en la fabricación de flejes, destaca por su compromiso con la calidad y la innovación. Su elección de la aleación de acero inoxidable 201, bajo el lema “Ajuste preciso, resistencia ideal”, se revela como una apuesta estratégica que va más allá de la resistencia a la oxidación.
La fuerza del ajuste preciso y la resistencia ideal
El acero inoxidable 201 ofrece una resistencia mecánica robusta, asegurando la integridad estructural de los flejes, mientras que su capacidad para un “ajuste preciso” marca la diferencia en aplicaciones donde la precisión es la clave del rendimiento.
En entornos industriales variables, donde los cambios de temperatura son inevitables, el acero inoxidable 201 de BAND-IT demuestra su “resistencia Ideal”. Este material resiste los extremos térmicos,
garantizando un rendimiento constante incluso en condiciones desafiantes.
Validación a nivel internacional
En el contexto peruano es crucial destacar que las pruebas de laboratorio locales a menudo no abarcan todas las características y propiedades esenciales que los flejes requieren. Por esta razón, BAND-IT valida sus productos a través de pruebas exhaustivas realizadas en laboratorios estadounidenses reconocidos. Este proceso garantiza que los flejes cumplan con los estándares más exigentes y ofrezcan el rendimiento que prometen.
Conclusiones
En el universo de los flejes de acero inoxidable, la elección del material correcto va más allá de la resistencia a la oxidación. BAND-IT demuestra que la combinación de “ajuste preciso, resistencia ideal”
con el acero inoxidable 201 no solo responde a las necesidades actuales de la industria, sino que también establece un estándar superior en rendimiento y durabilidad. La validación internacional respalda esta elección, garantizando a los clientes en el Perú que están adquiriendo productos que cumplen con las normas más exigentes.
Por: GUILLERMO ROMERO S.A.C.
Av. Horacio Urteaga N° 1156 Of. 201
ventas@grupoagra.com | (+511) 431 6923
www.grupoagra.com
Transformador de distribución con núcleo amorfo
En la actualidad, existe un creciente interés en la producción y uso de tecnologías más amigables con el medio ambiente, lo cual se alinea con la tendencia global de combatir el cambio climático. En el sector de la electricidad, esta tendencia se refleja en la demanda de equipos más eficientes que puedan generar ahorros, tanto de energía como de dinero. Un aspecto importante a considerar en las redes eléctricas es que los transformadores son responsables de alrededor del 60% de las pérdidas en el sistema.
En este contexto, los transformadores con núcleo amorfo destacan como una alternativa atractiva debido a su mayor eficiencia en comparación con los transformadores que utilizan núcleos fabricados con materiales convencionales.
Estos transformadores con núcleo amorfo tienen un núcleo magnético compuesto de una aleación de metal amorfo que incluye hierro, silicio y boro. La aleación amorfa presenta propiedades superiores en términos de pérdidas en comparación con el fierro silicoso, que es el material convencional utilizado para fabricar núcleos.
La aleación amorfa se caracteriza por su facilidad de magnetización y la posibilidad de utilizar chapas magnéticas de menor espesor, lo que resulta en menores pérdidas debidas a la histéresis y las corrientes de Foucault. Esto se traduce en una reducción significativa en las pérdidas de aproximadamente el
70% en comparación con los núcleos de fierro silicoso.
Además, el uso de esta tecnología no implica un aumento sustancial en las dimensiones del transformador, y el costo del material es comparable al del fierro silicoso.
Compañía Electro Andina S.A.C., una empresa innovadora y siempre atenta a los avances tecnológicos, ya ha desarrollado y suministrado con éxito transformadores con núcleo amorfo. Dado el contexto actual de políticas energéticas y regulaciones más estrictas, se espera que esta tecnología sea cada vez más aceptada y juegue un papel importante en la transición energética.
Celebramos 38 años de innovación en la industria eléctrica
Desde 1985, en Compañía Electro Andina hemos impulsado soluciones energéticas, especializándonos en la fabricación de transformadores eléctricos de media tensión.
Durante casi cuatro décadas, nuestra pasión por la excelencia nos ha llevado a evolucionar e innovar constantemente, siempre respetando los más altos estándares de seguridad y calidad. Cada transformador que producimos es un testimonio de nuestro compromiso incansable con la calidad y la
precisión, proporcionando soluciones sólidas y de alta calidad que respaldan a las empresas.
Hoy, nos enorgullece ser un pilar clave en la infraestructura eléctrica de numerosas organizaciones, contribuyendo en la medición, operación y protección de los sistemas eléctricos de nuestros clientes. Agradecemos a todos los que nos acompañan en estos 38 años de trayectoria.
Por: Compañía Electro Andina S.A.C.
Arrancador suave para media tensión: La mejor solución para un arranque eficiente y potente
En el panorama industrial y minero actual, la eficiencia y el rendimiento son los pilares que definen el éxito. Es por eso que presentamos el innovador Arrancador Suave para Media Tensión basado en tecnología IGBT, un avance revolucionario en el campo de los arrancadores industriales y mineros.
Diseñado para ofrecer un arranque eficiente y potente en aplicaciones de 3,3-13,8 KV/100-965 A, este arrancador se adapta de manera impecable a los requerimientos de su operación, aportando una serie de ventajas que redefinirá sus procesos productivos.
DriveStart: Eficiencia en cada arranque
El SI-DST (DriveStart), nuestro arrancador suave de media tensión, se distingue por su tecnología IGBT de vanguardia y su habilidad para optimizarcel rendimiento en escenarios que demandan baja corriente de arranque y/o un elevado torque motor. Este pionero arrancador ha sido meticulosamente concebido para abordar la exigencia de reducir la carga en la red eléctrica, sin sacrificar un arranque enérgico que se traduce en una carga de red excepcional. En numerosos casos, la demanda de energía de la red es incluso
inferior a la que se experimenta cuando el motor trabaja a su corriente nominal. Esta óptima eficiencia garantiza un inicio seguro y suave, aún en las aplicaciones más desafiantes.
Ventajas que reescriben las reglas de la eficiencia
- Reducción drástica de la corriente de arranque: Alivia la red eléctrica, eliminando caídas de voltaje dañinas.
- Eficiencia económica: Con costos menores que los VFD de Media Tensión, sin comprometer calidad.
- Adaptable a desafíos industriales y mineros: Desde aplicaciones de alto torque hasta servicio pesado, este arrancador se enfrenta con audacia a los desafíos de la industria y minería.
- Facilidad de configuración: Con una integración fluida y un costo de puesta en marcha reducido, sus procesos se optimizarán sin dificultades.
- Diseño compacto: Ahorro de espacio y costos de construcción para eficiencia en todas las fases de la operación.
- Mantenimiento simplificado: Minimiza las interrupciones y el mantenimiento, permitiéndole centrarse en la producción.
- Compatibilidad versátil: Funciona de manera perfecta en sistemas nuevos o modernizados, sin comprometer la integridad de los componentes del motor.
Potencia y eficiencia en un futuro inmediato: Transforma su operación con SI-DST
El SI-DST no es solo una solución, es un salto hacia un futuro donde eficiencia y rendimiento convergen. Desde bombas hasta transportadores, su versatilidad es insuperable. Diseñado para arranques suaves y progresivos, transformará su operación. Con avanzadas características adaptadas a aplicaciones de baja corriente y alto torque, su sistema de bypass especializado minimiza pérdidas energéticas, reduciendo costos operativos y derroche innecesario.
Funcionalidad y excelencia
- Manejo de par fijo y variable: Adaptabilidad a aplicaciones de ambos tipos.
- Reducción de estrés mecánico: Extensión de vida útil del motor al minimizar tensiones mecánicas.
- Mayor eficiencia energética: Reduce la tensión en transformadores, líneas eléctricas y rotor/estator, limitando caídas de voltaje.
- Incremento de la productividad: Disminuye tiempos de inactividad y los costos asociados.
Características de vanguardia
- Amplio rango de tensión de entrada: Hasta 11 kV 50/60 Hz +10% -15.
- Potencia en ascenso: Hasta 18 MW.
- Corriente de arranque de red: De 10% a 120% de la corriente nominal del motor.
- Numerosos arranques: Soporta múltiples encendidos.
- Torque de arranque: Eleva el torque hasta un 150% del par nominal del motor.
- Sistema de sincronización interna: Bypass desde SI-DST a red y viceversa.
- Arranque y detención suave: Menor desgaste y prolongación de la vida útil.
- Arranque múltiple: Apto para diversas necesidades.
Impulsa su eficiencia en la industria y minería
El Arrancador Suave de Media Tensión basado en IGBT integra tecnología líder con eficiencia industrial. Desde la red eléctrica hasta la vida útil del motor, el SI-DST optimiza cada aspecto. Para arranques eficientes y desempeño superior, el Arrancador SI-DST es su aliado perfecto en cada aplicación industrial y minera. Conquiste el arranque con poder y eficiencia, redefiniendo sus operaciones industriales y mineras con la innovación tecnológica líder.
Por: Ing. José M. Burgos Flores – Gerente General – JB Engineers S.A.C.
Mejorando el monitoreo de la temperatura del transformador: Aumentar la disponibilidad, confiabilidad y reducir los costos de mantenimiento
Los transformadores de potencia son monitoreados y cargados dinámicamente para:
- Utilizar los activos del transformador más cerca de sus límites operativos reales sin comprometer su expectativa de vida o confiabilidad;
- Optimizar por completo la carga de la subestación en tiempo real en función de los cambios en las condiciones ambientales o los modos de funcionamiento;
- Ayudar a tomar decisiones inteligentes sobre el cambio de carga de la unidad, en función del tiempo, para alcanzar la capacidad de carga máxima (como una advertencia temprana);
- Pronosticar las condiciones de operación con una carga dada que se desplaza a la unidad en un momento específico o para determinar cuánta carga se podría trasladar a una unidad;
- Recopilar datos de pérdida acumulada de vida útil del aislamiento para permitir la previsión de la vida útil residual de los transformadores de la flota.
Mantenimiento
Limitaciones de ITA e ITD tradicionales
Durante muchas décadas, ha sido una práctica estándar instalar ITAs (Indicadores de T° de Aceite) e ITDs (Indicadores de T° de Devanado) en transformadores nuevos. Estos dispositivos generalmente se componen de un bulbo sensor de temperatura insertado en un pozo seco en la capa superior del fluido aislante, como se muestra en la Figura 1.
Además de esto, el ITD incorpora un elemento calefactor al que se le aplica una muestra de la corriente de carga que lleva el transformador. Esta corriente hace que el bulbo de temperatura lea la temperatura del aceite más un incremento de temperatura, que pretende ser el mismo que el aumento de temperatura del punto más caliente del devanado, por encima de la temperatura superior
del aceite. El fluido en el bulbo se expande a través de un tubo capilar conectado a un comparador equipado con switches que se pueden ajustar a cualquier temperatura dentro del rango de operación. Estos dispositivos mecánicos proporcionan una precisión de 3°C a 5 °C si el diseñador del transformador ha evaluado correctamente la temperatura del punto más caliente del devanado.
Por lo tanto, una falla de este dispositivo, o incluso una indicación incorrecta, puede tener un impacto importante en el envejecimiento del transformador y puede afectar la confiabilidad del transformador, especialmente si un transformador debe funcionar en condiciones de sobrecarga.
Los dispositivos de la Figura 2 revelan problemas en un transformador que solo tenía tres años. El ITD está indicando 5 °C menos que el aceite superior medido. Esto es una imposibilidad física.
Utilización
El mantenimiento asociado con ITAs e ITDs es solo una parte de la ecuación en la gestión de los activos del sistema. El otro elemento igualmente importante es la utilización (carga) del equipo.
Con la llegada del monitoreo en línea y en tiempo real de los transformadores, la información y los datos necesarios en tiempo real pueden estar disponibles a través del acceso remoto (comunicación); por lo tanto, las decisiones de manejo con respecto a la carga se pueden tomar rápidamente.
En el pasado, el requisito de sobrecargar los transformadores era raro, además, la mayoría de las unidades en el sistema de T&D rara vez se cargaban al 50 % de su capacidad nominal. Ahora,
dado que el crecimiento de la carga ha aumentado y las nuevas ampliaciones a las subestaciones (en términos de mayor capacidad) no siempre son la prioridad, los transformadores existentes están experimentando un aumento de la carga y demandas más frecuentes de sobrecarga.
Riesgos y consecuencias de la sobrecarga de transformadores
Las consecuencias de cargar un transformador más allá de su capacidad nominal son:
- La temperatura de los devanados, abrazaderas, cables, aislamiento y aceite aumentará y puede alcanzar niveles inaceptables.
- La densidad del flujo de fuga fuera del núcleo aumenta, provocando un calentamiento adicional por corrientes de Foucault en las partes metálicas unidas por el flujo de fuga.
- A medida que cambia la temperatura, cambiará el contenido de humedad y gas en el aislamiento y en el aceite.
- Los aisladores, los cambiadores de tomas bajo carga (CBC), las conexiones de los extremos de los cables y los transformadores de corriente también estarán expuestos a tensiones más altas, que invaden sus márgenes de diseño y aplicación.
Monitores electrónicos de temperatura (ETM)
La solución preferida es utilizar dispositivos totalmente electrónicos como el Monitor Electrónico de Temperatura B100 de Dynamic Ratings, que calcula continuamente la temperatura máxima del devanado (WHS), de hasta tres devanados, en función de los valores medidos de la temperatura superior del aceite (a través de los sensores RTD PT100 existentes) y las mediciones de corriente de carga de losTCs en bushings.
Los cálculos siguen las ecuaciones bien conocidas y establecidas que se encuentran en las guías de carga de IEEE e IEC, donde todos los datos medidos y calculados se registran y almacenan cada minuto.
El uso del ETM reducirá significativamente los requisitos de instalación y mantenimiento. Los sensores se verifican continuamente y el sistema tiene una función de vigilancia a prueba de fallas para garantizar el funcionamiento adecuado de todos los componentes.
El beneficio adicional del ETM es su capacidad para conectarse a SCADA y comunicar sus datos y alarmas al personal de operación y mantenimiento. Esa posibilidad no existe con los dispositivos ITA
e ITD tradicionales.
El uso de dispositivos de tipo ETM dentro de la red eléctrica se está volviendo común y muchas empresas de servicios públicos ya es más nuevas sobre los equivalentes históricos.
Por: Ing. Angel Santiago – Logytec
Parque San Martín 241 – Pueblo Libre, Lima, Perú.
