El Traceado de Calor o Heat Tracing es un sistema de calentamiento autocontrolado que permite compensar la pérdida de calor que se presenta en tuberías, estanques, tolvas, instrumentos y equipos asociados, a causa de bajas temperaturas del medio ambiente, velocidad del aire, etc.; que enfrían, condensan, solidifican y reducen la viscosidad de los fluidos. Son utilizados también en diversos procesos de la industria como: químicas, refinerías, celulosa, cogeneraciones, fundiciones, lubricantes, aceites, grasas, energías renovables, plantas de tratamiento y desalinizadoras, por decir algunas.

Este sistema también es usado para evitar el congelamiento cuando, dadas las bajas temperaturas ambientales, se requiere que los fluidos (agua, principalmente) no se congelen y, por ende, no detengan los procesos. Esta solución puede controlarse con un sistema central de medición de temperatura que, por ejemplo, encienda el sistema cuando la temperatura ambiental baje de los 5 °C.

Para compensar las pérdidas de calor y mantener una temperatura mínima (es decir, para impedir la congelación) puede utilizarse un sistema de calentamiento eléctrico. En la mayoría de los casos, se introduce un cable calefactor por el interior de conductos en grandes extensiones de circuitos, una vez que se han montado las tuberías en el campo. Estos cables de calentamiento se montan en las tuberías
antes del aislamiento, y se prueban para garantizar que no haya entrado espuma en ellos durante el proceso de espumado.

Tipos de cable

1. Cables calefactores autorregulables.
2. Cables calefactores de potencia constante.
3. Cables calefactores con aislamiento mineral.

Aplicaciones

1. Mantenimiento de temperatura en procesos industriales
En este caso es utilizado cuando se requiere reducir o evitar la pérdida de calor en el transporte o estancamiento de fluidos, para poder mantener la temperatura óptima del proceso.

• Plantas de procesamiento de alimentos: Control de viscosidad de los productos en procesos como chocolate, aceites, sebo, etc., para que puedan ser bombeados con facilidad.
• Control de viscosidad de líneas de asfalto.
• Refinerías de petróleo: mantener el petróleo y los subproductos a temperatura de proceso.
• Para mantener la temperatura de diferentes tipos de líquidos, sea o no corrosivo.
• Instalaciones de tratamiento de aguas residuales: evite la precipitación de NaOH de las soluciones.
• Tanques de almacenamiento

2. Anti-congelamiento en procesos industriales

• Protección para evitar congelamiento en sistemas de tuberías, estanques, válvulas, soportes y equipos.

Ventajas

• Mantiene la temperatura en áreas corrosivas o no corrosivas.
• Menor consumo de energía que el vapor.
• Alta durabilidad.
• Amplio rango de temperaturas.
• Evita congelamiento o cristalización del fluido.
• No requiere mantenimiento.
• Bajo consumo eléctrico.
• Sencilla instalación.
• Mayor vida útil.
• Mayor garantía.

 

Por: Ing. Pedro López – Technical Sales Manager – TESPRO
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La industria minera es considerada un motor económico global que genera más de 650 mil millones de dólares anuales; sin embargo, esta enfrenta retos considerables en términos de seguridad laboral.
A pesar de su importancia vital para abastecer de minerales esenciales a diversos sectores como energía, construcción, manufactura y tecnología, los riesgos propios de la minería persisten como una preocupación ineludible para los trabajadores. El colapso de techos, la exposición a gases tóxicos, asfixia y otros peligros latentes imponen una necesidad apremiante de salvaguardar a los mineros en sus tareas diarias.
En este contexto, la tecnología se alza como un agente de cambio significativo en el panorama de la seguridad minera, así lo señala Jim Huang de Getac, empresa líder en tecnología robusta diseñada
para condiciones extremas: “La tecnología está impulsando una mejora mensurable en la seguridad de los mineros con un aumento de las aplicaciones conectadas, es decir, el IoT (Internet de las cosas).
Estas soluciones pueden ayudar a informar a los mineros sobre el estado del sitio de trabajo, predecir la probabilidad o ubicación de un peligro, automatizar tareas que son excesivamente peligrosas para
los humanos, monitorear el movimiento de rocas, suelo y el uso de maquinaria, e incluso los signos vitales y la ubicación de los mineros”.
De esta forma, los especialistas comparten cuáles son las tecnologías específicas que están revolucionando la seguridad en la industria minera:

1. Tecnología inmersiva y simuladores
   Los simuladores de lugar de trabajo brindan formación efectiva y sin riesgos para mineros, permitiéndoles enfrentar situaciones prescritas y navegar por el entorno laboral. Por su parte, la tecnología inmersiva lleva esto un paso más allá, exponiendo a los trabajadores a diversos desafíos, acelerando el aprendizaje y perfeccionando habilidades a través de la adaptación al nivel de aptitud del usuario.
2. Robótica automatizada
   La robótica emerge como un recurso crucial al emplear máquinas para tareas peligrosas o remotas, protegiendo a los trabajadores humanos. Desde camiones autónomos hasta taladros robóticos, la automatización libera a los trabajadores de situaciones riesgosas, permitiéndoles alcanzar un rendimiento preciso y experto.
3. Recopilación de datos: monitores y sensores
   Los sensores y monitores ofrecen una visión en tiempo real del estado de los mineros y del sitio de trabajo, emitiendo alertas y activando medidas correctivas. Al evaluar movimientos de rocas, los trabajadores pueden ser advertidos sobre actividad sísmica, mientras que los monitores de procesos mineros optimizan el mantenimiento y la detección temprana de fallas.
4. Wearables y GPS
   Mediante dispositivos portátiles y GPS, los trabajadores pueden ser monitoreados y rastreados en tiempo real. Estos dispositivos detectan factores clave como la frecuencia cardíaca y los niveles de oxígeno, proporcionando información vital para la seguridad y respuesta en emergencias.
5. Tecnología robusta
   En entornos hostiles y extremos, la tecnología robusta brinda dispositivos duraderos y de alto rendimiento que resisten la exposición a elementos severos. Las tablets y dispositivos resistentes procesan datos de múltiples fuentes, agilizando la toma de decisiones y protegiendo a los trabajadores.

Pero, ¿qué beneficios te da considerar a MG INDUSOL, como proveedor principal en Perú, para esta tecnología robusta?

En este espectro, surge una categoría clave: los dispositivos móviles designados como totalmente resistentes.
“Las tabletas o portátiles totalmente resistentes son capaces de ofrecer un rendimiento extremo y soportar condiciones desfavorables, y son más duraderas que los modelos semiresistentes o resistentes para uso empresarial. Además, serán resistentes al polvo y al agua, tendrán una batería de larga duración. Esto sumado a una cantidad de certificaciones que otorga la marca Getac”, explicó Hugo Mena de MG INDUSOL.

MG INDUSOL es el CAS (Centro Autorizado de Servicio) para Perú y diversos países de la región.

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En la actualidad, existe un creciente interés en la producción y uso de tecnologías más amigables con el medio ambiente, lo cual se alinea con la tendencia global de combatir el cambio climático. En el sector de la electricidad, esta tendencia se refleja en la demanda de equipos más eficientes que puedan generar ahorros, tanto de energía como de dinero. Un aspecto importante a considerar en las redes eléctricas es que los transformadores son responsables de alrededor del 60% de las pérdidas en el sistema.

En este contexto, los transformadores con núcleo amorfo destacan como una alternativa atractiva debido a su mayor eficiencia en comparación con los transformadores que utilizan núcleos fabricados con materiales convencionales.
Estos transformadores con núcleo amorfo tienen un núcleo magnético compuesto de una aleación de metal amorfo que incluye hierro, silicio y boro. La aleación amorfa presenta propiedades superiores en términos de pérdidas en comparación con el fierro silicoso, que es el material convencional utilizado para fabricar núcleos.

La aleación amorfa se caracteriza por su facilidad de magnetización y la posibilidad de utilizar chapas magnéticas de menor espesor, lo que resulta en menores pérdidas debidas a la histéresis y las corrientes de Foucault. Esto se traduce en una reducción significativa en las pérdidas de aproximadamente el
70% en comparación con los núcleos de fierro silicoso.
Además, el uso de esta tecnología no implica un aumento sustancial en las dimensiones del transformador, y el costo del material es comparable al del fierro silicoso.

Compañía Electro Andina S.A.C., una empresa innovadora y siempre atenta a los avances tecnológicos, ya ha desarrollado y suministrado con éxito transformadores con núcleo amorfo. Dado el contexto actual de políticas energéticas y regulaciones más estrictas, se espera que esta tecnología sea cada vez más aceptada y juegue un papel importante en la transición energética.

Celebramos 38 años de innovación en la industria eléctrica
Desde 1985, en Compañía Electro Andina hemos impulsado soluciones energéticas, especializándonos en la fabricación de transformadores eléctricos de media tensión.
Durante casi cuatro décadas, nuestra pasión por la excelencia nos ha llevado a evolucionar e innovar constantemente, siempre respetando los más altos estándares de seguridad y calidad. Cada transformador que producimos es un testimonio de nuestro compromiso incansable con la calidad y la
precisión, proporcionando soluciones sólidas y de alta calidad que respaldan a las empresas.
Hoy, nos enorgullece ser un pilar clave en la infraestructura eléctrica de numerosas organizaciones, contribuyendo en la medición, operación y protección de los sistemas eléctricos de nuestros clientes. Agradecemos a todos los que nos acompañan en estos 38 años de trayectoria.

Por: Compañía Electro Andina S.A.C.

Los transformadores de potencia son monitoreados y cargados dinámicamente para:

• Utilizar los activos del transformador más cerca de sus límites operativos reales sin comprometer su expectativa de vida o confiabilidad;
• Optimizar por completo la carga de la subestación en tiempo real en función de los cambios en las condiciones ambientales o los modos de funcionamiento;
• Ayudar a tomar decisiones inteligentes sobre el cambio de carga de la unidad, en función del tiempo, para alcanzar la capacidad de carga máxima (como una advertencia temprana);
• Pronosticar las condiciones de operación con una carga dada que se desplaza a la unidad en un momento específico o para determinar cuánta carga se podría trasladar a una unidad;
• Recopilar datos de pérdida acumulada de vida útil del aislamiento para permitir la previsión de la vida útil residual de los transformadores de la flota.

Mantenimiento
Limitaciones de ITA e ITD tradicionales
Durante muchas décadas, ha sido una práctica estándar instalar ITAs (Indicadores de T° de Aceite) e ITDs (Indicadores de T° de Devanado) en transformadores nuevos. Estos dispositivos generalmente se componen de un bulbo sensor de temperatura insertado en un pozo seco en la capa superior del fluido aislante, como se muestra en la Figura 1.

Además de esto, el ITD incorpora un elemento calefactor al que se le aplica una muestra de la corriente de carga que lleva el transformador. Esta corriente hace que el bulbo de temperatura lea la temperatura del aceite más un incremento de temperatura, que pretende ser el mismo que el aumento de temperatura del punto más caliente del devanado, por encima de la temperatura superior
del aceite. El fluido en el bulbo se expande a través de un tubo capilar conectado a un comparador equipado con switches que se pueden ajustar a cualquier temperatura dentro del rango de operación. Estos dispositivos mecánicos proporcionan una precisión de 3°C a 5 °C si el diseñador del transformador ha evaluado correctamente la temperatura del punto más caliente del devanado.

Por lo tanto, una falla de este dispositivo, o incluso una indicación incorrecta, puede tener un impacto importante en el envejecimiento del transformador y puede afectar la confiabilidad del transformador, especialmente si un transformador debe funcionar en condiciones de sobrecarga.
Los dispositivos de la Figura 2 revelan problemas en un transformador que solo tenía tres años. El ITD está indicando 5 °C menos que el aceite superior medido. Esto es una imposibilidad física.

Utilización
El mantenimiento asociado con ITAs e ITDs es solo una parte de la ecuación en la gestión de los activos del sistema. El otro elemento igualmente importante es la utilización (carga) del equipo.
Con la llegada del monitoreo en línea y en tiempo real de los transformadores, la información y los datos necesarios en tiempo real pueden estar disponibles a través del acceso remoto (comunicación); por lo tanto, las decisiones de manejo con respecto a la carga se pueden tomar rápidamente.
En el pasado, el requisito de sobrecargar los transformadores era raro, además, la mayoría de las unidades en el sistema de T&D rara vez se cargaban al 50 % de su capacidad nominal. Ahora,
dado que el crecimiento de la carga ha aumentado y las nuevas ampliaciones a las subestaciones (en términos de mayor capacidad) no siempre son la prioridad, los transformadores existentes están experimentando un aumento de la carga y demandas más frecuentes de sobrecarga.

Riesgos y consecuencias de la sobrecarga de transformadores
Las consecuencias de cargar un transformador más allá de su capacidad nominal son:

• La temperatura de los devanados, abrazaderas, cables, aislamiento y aceite aumentará y puede alcanzar niveles inaceptables.
• La densidad del flujo de fuga fuera del núcleo aumenta, provocando un calentamiento adicional por corrientes de Foucault en las partes metálicas unidas por el flujo de fuga.
• A medida que cambia la temperatura, cambiará el contenido de humedad y gas en el aislamiento y en el aceite.
• Los aisladores, los cambiadores de tomas bajo carga (CBC), las conexiones de los extremos de los cables y los transformadores de corriente también estarán expuestos a tensiones más altas, que invaden sus márgenes de diseño y aplicación.

Monitores electrónicos de temperatura (ETM)
La solución preferida es utilizar dispositivos totalmente electrónicos como el Monitor Electrónico de Temperatura B100 de Dynamic Ratings, que calcula continuamente la temperatura máxima del devanado (WHS), de hasta tres devanados, en función de los valores medidos de la temperatura superior del aceite (a través de los sensores RTD PT100 existentes) y las mediciones de corriente de carga de losTCs en bushings.
Los cálculos siguen las ecuaciones bien conocidas y establecidas que se encuentran en las guías de carga de IEEE e IEC, donde todos los datos medidos y calculados se registran y almacenan cada minuto.

El uso del ETM reducirá significativamente los requisitos de instalación y mantenimiento. Los sensores se verifican continuamente y el sistema tiene una función de vigilancia a prueba de fallas para garantizar el funcionamiento adecuado de todos los componentes.

El beneficio adicional del ETM es su capacidad para conectarse a SCADA y comunicar sus datos y alarmas al personal de operación y mantenimiento. Esa posibilidad no existe con los dispositivos ITA
e ITD tradicionales.
El uso de dispositivos de tipo ETM dentro de la red eléctrica se está volviendo común y muchas empresas de servicios públicos ya es más nuevas sobre los equivalentes históricos.

Por: Ing. Angel Santiago – Logytec

Un cable con resistencia al fuego está especialmente diseñado para transmitir energía eléctrica en las condiciones extremas que se presentan en un incendio prolongado, garantizando el suministro a los equipos de emergencia como señalización, extractores de humos, alarmas acústicas, bombas de agua, etc. Se recomienda su uso en circuitos de emergencia en lugares de pública concurrencia como: hospitales, aeropuertos, túneles, metros, etc. así como en oficinas, plantas de producción, laboratorios, etc.
Un cable con resistencia al fuego asegura la integridad de los servicios esenciales durante el incendio, cumpliendo con la normativa vigente.
¿Dónde utilizar un cable con resistencia al fuego?

• Iluminación de emergencia.
• Apertura automática de puertas.
• Cámaras de video vigilancia.
• Ventilación forzada.
• Red inerte.

Los ensayos para cables resistentes al fuego están basados en las normas UNE-EN 50200, UNE-EN 50363 e IEC 60331.
Procedimiento: Se evalúa la resistencia intrínseca al fuego de cables que deben permanecer en funcionamiento durante un incendio. Se le aplica una llama de gran potencia, más de 800 ºC, a lo largo de todo un tramo de cable que está sometido a tensión durante todo el tiempo de ensayo. El cable debe ser capaz de dar servicio continuado sin incidencias. Se consigue mantener el servicio eléctrico durante y después de un fuego prolongado, sobre todo en circuitos de seguridad (alarma, alumbrado y comunicación).
En la marca Top Cable, el cable resistente al fuego se denomina TO-XFREE® PLUS 331 ZH RZ1-K (AS+) y TOXFREE® MARINE PLUS XTCuZ1-K (AS+) Apantallado. Contamos con una amplia gama disponibles para todas las necesidades, en los dos tipos de cables. Más allá de la sección de cables ignífugos, en la marca Top Cable tenemos una oferta muy amplia de cableado eléctrico.
El Toxfree® Marine PLUS XTCuZ1-K (AS+) es un cable de seguridad libre de halógenos y resistente al fuego. En caso de incendio, no emite gases tóxicos ni corrosivos, protegiendo a las personas y evitando posibles daños a los equipos electrónicos. Por esta razón, se recomienda su uso en lugares públicos y aplicaciones marinas.

Características frente al fuego
No propagación de la llama según UNE-EN 60332-1 / IEC 60332-1.
No propagación del incendio según UNE-EN 60332-3 / IEC 60332-3 y EN 50399.
Resistente al fuego (PH120) mínimo 120 minutos a 840 °C:

• Según IEC 60331-2 / EN 50200 para diámetro de cable ≤ 20 mm.
• Según IEC 60331-1 / EN 50362 para diámetro de cable > 20 mm.
  Resistente al fuego categoría C (180 minutos a 950°C), W & Z según BS6387.
  Reacción al fuego CPR: B2ca-s1a, d1, a1 o Cca-s1b, d1, a1 según EN 50575.
  Libre de halógenos según UNE-EN 60754-1 / IEC 60754-1.
  Baja emisión de gases corrosivos UNE-EN 60754-2 / IEC 60754-2.
  Baja emisión de humos según UNE-EN 61034 / IEC 61034: Transmitancia luminosa > 60%.

Características medioambientales

• Resistencia a los ataques químicos: Aceptable.
• Resistencia a los rayos ultravioleta según EN 50618.
• Presencia de agua: AD5 Chorros de agua.

Condiciones de instalación

• Al aire
• Enterrado
• Entubado

En KABEL WIRE SAC encontrará un proveedor de confianza para todos los cables de alimentación resistentes al fuego necesarios en las instalaciones de iluminación de emergencia, apertura automática de puertas, cámaras de video vigilancia, ventilación forzada y red inerte.
Nuestra amplia gama de cables resistentes al fuego abarca desde la selección o el diseño de cables, la gestión de proyectos con nuestra experiencia técnica hasta la logística y el servicio postventa.

https://kabelwire.com

ventas@kabelwiresac.com
+51 936 246 674 • +51 946 099 213

Por: Gilberto Vilchez – Gerente Técnico – KABELWIRE S.A.C.