ISO 13850:2015 Categorías de parada de emergencia: Seguridad en acción para máquinas
La norma ISO 13850:2015 establece principios y requisitos funcionales para el diseño y la implementación de la función de parada de emergencia en maquinaria, sin importar el tipo de energía utilizada.
Esta norma no abarca otras funciones como la inversión de movimiento, el frenado, la limitación de movimiento, o la desconexión de emisiones, que pueden ser componentes adicionales de la función de parada de emergencia.
Categorías de parada
La función de parada de emergencia debe cumplir con una de las siguientes categorías:
a. Categoría de Parada 0: En esta categoría, la parada se logra mediante la interrupción inmediata de la alimentación de energía a los accionadores de la máquina. Es posible que se requiera un frenado adicional. Algunos ejemplos:
- Interrupción de la energía eléctrica a los motores de la máquina mediante dispositivos de conmutación electromecánicos.
- Bloqueo de la alimentación de fluido a los accionadores hidráulicos o neumáticos.
b. Categoría de Parada 1: Esta categoría implica detener los movimientos y operaciones de la máquina de manera controlada antes de interrumpir la alimentación de energía. Algunos ejemplos:
- Deceleración controlada de los movimientos de la máquina seguida de la interrupción de la alimentación eléctrica a los motores, mediante dispositivos de conmutación electromecánicos.
- Uso de la función “Parada segura 1” (SS1, Safe Stop 1) de un sistema de accionamiento, según la Norma IEC 61800-5-2.
c. Categoría de Parada 2: Esta categoría implica detener los movimientos y operaciones de la máquina bajo control completo sin interrumpir el suministro de energía a los actuadores. Algunos ejemplos:
- Sistemas de grúas: La energía debe mantenerse para evitar que la carga pierda estabilidad o posición.
- Máquinas herramienta con control numérico (CNC): Necesitan mantener precisión en la posición para continuar con procesos posteriores.
Nota: La categoría 2 es comúnmente utilizada en las máquinas como un paro normal de proceso o paro de control.
Función de Parada de Emergencia
El propósito de la parada de emergencia es detener situaciones de peligro de forma inmediata y anular cualquier otra función de la máquina, asegurando que:
- La parada se active con un solo movimiento humano.
- Una vez activada, se mantenga hasta que se realice un rearme manual.
- Ninguna señal o comando reinicie automáticamente la máquina.
Condiciones de funcionamiento
Para asegurar un funcionamiento adecuado, los dispositivos, componentes y elementos de la función de parada de emergencia deben seleccionarse, instalarse y protegerse teniendo en cuenta:
- La frecuencia de operación y la necesidad de pruebas periódicas, especialmente en casos de uso poco frecuente.
- Limitaciones ambientales, como vibraciones, choques, temperaturas extremas, radiación solar, humedad, polvo, materiales corrosivos y otros fluidos.
Rotulación y selección de colores
Según la norma DIN EN ISO 13850, existen especificaciones para la rotulación y coloración de los dispositivos de parada de emergencia.
Estos deben ser claramente visibles, fácilmente identificables y rápidamente accesibles, según los requisitos de la Directiva de Máquinas 2006/42/CE. Para ello:
- El botón de parada debe ser de color rojo sobre un fondo amarillo, lo que maximiza el contraste.
- Es preferible evitar el uso de etiquetas o rotulaciones en el botón, ya que en una emergencia es fundamental actuar rápidamente y cualquier información adicional podría retrasar la acción, poniendo en riesgo a las personas y la maquinaria.
La ISO 13850:2015 establece una estructura esencial para implementar una función de parada de emergencia eficaz, de modo que permita minimizar riesgos inmediatos para el personal y las operaciones en maquinaria industrial.
Por: Aldo Martinez – Automation Project DM – DEMMPRO
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Sistemas modernos de supervisión y automatización en sistemas eléctricos
Todos los procesos industriales requieren una fuente de energía eléctrica confiable. Es por ello que es importante tener una eficiente supervisión y control automático del sistema eléctrico del cual dependen. El sistema eléctrico de una planta industrial puede estar compuesto, entre otros, por celdas de media tensión, transformado res de potencia, subestaciones y, en algunos casos, centrales de cogeneración.
Novatech Automation tiene soluciones modernas y avanzadas para sistemas de supervisión y automatización para cada parte del sistema eléctrico de una planta industrial. Las soluciones están basadas en las líneas de productos Orion, Kronos y Bitronics.
Orion es la línea de plataformas de automatización para subestaciones (PAS), multiprotocolo y multimarca. Son parte de nuestra librería los protocolos Modbus, DNP3, IEC-60870-5-101/103/104, IEC 61850 MMS y GOOSE, ICCP, SNMP, entre otros. Sin embargo, la línea Orion ofrece más funcionalidades que una RTU, tiene HMI embebido, aplicaciones de automatización con IEC61131 y Lua, base de datos relacional para alarmas, tendencias, secuencia de eventos y reportes, etc.
Kronos es la línea de relojes de sincronización multiconstelación para subestaciones. Soporta los protocolos IRIG-B, NTP y PTP. La línea Kronos es más que un GPS, ya que no sólo utiliza la constelación GPS para el cálculo interno de tiempo, sino que también utiliza las constelaciones GLONASS, Beidou y Galileo, lo cual le da mayor posibilidad de tener una referencia de tiempo más precisa y confiable.
Bitronics es la línea de medidores y registradores de falla para complementar nuestras soluciones de automatización.
El software y hardware de las tres líneas son fabricados al 100% en las fábricas de Novatech Automation ubicadas en EEUU, y tienen 10 años de garantía sobre cualquier defecto de fabricación.
La oficina de Novatech Automation en Lima tiene como función el soporte de la marca en Latinoamérica y el desarrollo de proyectos en Perú.
Solución para celdas de media tensión
- La solución de Novatech para la supervisión y automatización de celdas de media tensión es aplicable para cualquier tamaño de subestación y tecnología que existe en el mercado.
- Esta solución tiene las siguientes características:
- Integración de relés de protección y/o medidores a través de la PAS Orion MX, multiprotocolo y multimarca.
- Integración de señales cableadas de señalización, alarmas o mandos a las tarjetas de I/O del PAS Orion MX.
- Acceso a HMI configurable embebido en el PAS Orion MX a través de la red LAN, la red WAN y/o a través de Wifi.
- Acceso a través de Wifi al HMI para el control y supervisión de las celdas utilizando un celular o tablet a una distancia segura para el operador (de 5 a 10 metros de la subestación). No se requiere ningún aplicativo adicional ni actualización en el dispositivo que se vaya a usar.
- Capacidad de acoplarse a políticas de ciberseguridad que pueda tener la empresa. La solución tiene capacidad de cumplir con los lineamientos del estándar NERC-CIP.
- Capacidad de automatismos de localización de fallas, auto seccionalización y restauración, enclavamientos y otros de acuerdo con la necesidad de la planta.
- Capacidad de generación de reportes automáticos de la información requerida para análisis de datos.
- Integración a SCADA del Centro de Control existente que tenga la planta en protocolos abiertos (Modbus, DNP3, IEC101/104, IEC61850, etc.).
- Pequeño espacio de montaje requerido para los equipos. Podría montarse dentro de una celda de entrada/salida o en la celda de medición. También podría instalarse en un gabinete externo si así se requiere.
Solución para transformadores de potencia
La solución de Novatech para transformadores de potencia abarca todas las necesidades actuales para la supervisión y automatización de uno de los activos más críticos del sistema eléctrico.
Esta solución tiene las siguientes características:
- Integración al PAS Orion SX/MX multiprotocolo y multimarca de los monitores del transformador, monitor de gases y humedad, monitor de temperatura, cambiador de tomas y/o panel
- de alarmas.
- Alarmas propias del transformador cableadas directamente al PAS Orion MX si fuera requerido. De esa manera en conjunto con la aplicación de panel de alarmas se puede tener un panel de alarmas embebido en la solución.
- Integración a la RTU de la subestación o directamente al sistema SCADA multiprotocolo (Modbus, IEC101/104, DNP3, IEC61850, etc.).
- Base de datos de registro histórico de mediciones, tendencias y secuencia de eventos y alarmas para mediciones con 4 niveles de alarma preconfigurados.
- Capacidad de generación de reportes automáticos de la información requerida en formato configurable para análisis de datos en archivos .csv.
- Capacidad de acoplarse a políticas de ciberseguridad que pueda tener la empresa. La solución tiene capacidad de cumplir con los lineamientos del estándar NERC-CIP.
- Acceso a HMI configurable embebido en el PAS Orion MX a través de la red LAN, la red WAN y/o a través de Wifi.
Solución para subestaciones y centrales de cogeneración
La solución de Novatech para subestaciones y Centrales de cogeneración es la más completa del mercado ya que incluye integraciones para supervisión y control, HMI de Nivel 2, reportes a múltiples clientes con alta disponibilidad, así como reportes automáticos, lógicas avanzadas para automatismos, entre otros.
Esta solución tiene las siguientes características:
- Integración en la PAS Orion multiprotocolo y multimarca de los diferentes IEDs como son relés de protección, medidores, controladores de turbinas, DCS, medidores, RTUs, etc.
- HMI SCADA embebido en la PAS Orion configurable para supervisión, control y mantenimiento preventivo de la planta.
- Software de configuración para todas las aplicaciones de la PAS Orion gratuita, incluyendo sus actualizaciones. El software incluye las herramientas para configurar IEC61850, lógicas y HMI.
- Capacidad de redundancia de la PAS Orion para una alta disponibilidad de funcionamiento.
- Sincronización de todos los equipos de red con el reloj de sincronización Kronos multiconstelación.
- Cumplimiento de la Norma Técnica de intercambio de información en tiempo real en protocolo ICCP al COES, con la más alta disponibilidad del mercado gracias a nuestra aplicación diseñada especialmente para la Norma. Esta aplicación detecta la necesidad de actualizar estampas de tiempo y lo hace de manera automática evitando los acostumbrados forzados o reinicios manuales cuando se detectan bajas disponibilidades al día posterior al evento.
- Protocolo ICCP bidireccional, no solo para envío en tiempo real, sino también recepción del COES de las señales requeridas para la operación.
- Complemento de URS para cumplimiento de PR-22 Regulación Secundaria de Frecuencia.
- Soporte de mantenimiento sobre el sistema con personal local.
- Entorno de ciberseguridad NERC-CIP.
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Nuevos equipos LLPD para protección contra rayos en líneas aéreas
Los rayos y su interacción con las líneas aéreas
Los rayos son un fenómeno natural muy común. Alrededor de seis rayos golpean la superficie de la tierra cada segundo. A continuación, presentamos un mapa de la densidad de los rayos desarrollado por la NASA. Usted puede estimar la situación de su región: si la Densidad de los Rayos en la Tierra (GFD, por su sigla en inglés) es mayor que 10, entonces es algo que no se debe ignorar.
Tipos de interacciones con las líneas aéreas
 Direct Lightning Strike (DLS) |  Induced Overvoltage (IOV) |
Problemas causados por los rayos a las líneas aéreas
Las descargas directas crean un impulso en el rayo que se fracciona y se propaga a lo largo de la línea haciendo que los aisladores en su camino tengan descargas eléctricas.
Las descargas indirectas generan sobrevoltajes inducidos en la línea por efecto electromagnético.
También pueden ocasionar descargas eléctricas a los aisladores.
Tras la descarga eléctrica a un aislador, la corriente producida por un transformador en la subestación más cercana se desvía del circuito normal: se establece una falla en la corriente a través de los aisladores afectados por el sobrevoltaje del rayo.
Posibles consecuencias
De la corriente de falla causada:
- Falla del transformador por esfuerzo mecánico y aumento de temperatura.
- Cortes y desconexiones.
- Rotura del cable (en particular, cables cubiertos).
- Rotura del aislador.
Por la propagación de la onda de sobrevoltaje:
- Rotura del aislador.
- Rotura del pararrayos de óxido de metal.
- Falla del transformador debido a fallas del aislamiento.
Easy Quench: Una tecnología única y eficiente para protección de líneas contra rayos
Easy Quench es una tecnología única desarrollada y mejorada desde 1996 por Streamer Electric. Los productos que cuentan con la tecnología Easy Quench protegen las líneas aéreas contra rayos directos e indirectos ayudando a prevenir el rompimiento de los cables, de los aisladores y a que se presenten cortes de energía. Debido a su principio operacional, los Dispositivos de Protección de Líneas contra Rayos (LLPD, por su sigla en inglés) no requieren de conexión a tierra especial (por ejemplo, barra de conexión a tierra). Por lo tanto, estos dispositivos son especialmente eficientes en áreas con alta resistividad del suelo.
Protección contra descargas directas de rayos
Hay unos 16 millones de tormentas eléctricas anualmente en la tierra. Las descargas directas de rayos son extremadamente peligrosas para la gente, las edificaciones y para otros tipos de construcciones, pues entran en contacto inmediato con el objeto afectado. Pueden causar fallas mecánicas considerables y tremendos daños por incendios y explosiones.
Según las estadísticas, cada 30 kilómetros de línea aérea de energía hay riesgos de descarga al menos una vez durante la temporada de tormentas eléctricas. Este factor es de gran importancia al diseñar una solución de protección contra rayos. La energía de descarga puede fácilmente generar un sobrevoltaje que eleve la barra unos cuantos MV y corrientes que sean de 30 kV en promedio (aunque pueden alcanzar los 200 kV). Se calcula que, para una línea aérea de distribución de energía, el 20% de los apagones son consecuencia de descargas directas de rayos.
Se puede evitar pérdidas potenciales por dichas descargas directas de rayos usando dispositivos de protección contra rayos en las líneas aéreas de energía.
Equipos para la protección de descargas directas de rayos
El uso de dispositivos de protección contra rayos para líneas Streamer brinda una protección completa. Al eliminar la posibilidad de fallas por cortocircuito, estos dispositivos también pueden disipar la energía de descargas directas de rayos.
Productos disponibles STREAMER:
- Line Lightning Protection Device d10z hasta 12 kV.
- Line Lightning Protection Device dC20z hasta 24 kV.
- Line Lightning Protection Device d24z hasta 24 kV.
- Line Lightning Protection Device dM35z hasta 40,5 kV.
- Line Lightning Protection Device d45z hasta 52 kV.
- Line Lightning Protection Device d69z hasta 72,5 kV.
Además de proteger la línea equipada contra descargas directas de rayos y back flashovers, el rango de D-LLPD también puede ser instalado cerca a pararrayos convencionales de óxido de metal (MOA, por su sigla en inglés) que son usados para la protección de equipos sensibles, tales como transformadores montados en postes, terminales de cables, y similares. Esta aplicación puede ayudar a facilitar el modo de operación de MOA reduciendo la llegada de sobrevoltaje a las terminales de MOA desde la línea.
Protección de sobrevoltaje inducido por rayos
Los sobrevoltajes inducidos por rayos son un fenómeno generalizado que se cree que es la causa del 70% de los apagones que se presentan en las líneas de distribución.
Las líneas aéreas de distribución de energía, representan estructuras extensas conformadas por conductores de fase, aisladores de línea y dispositivos auxiliares. Normalmente, su altura no excede los 10 metros, lo cual implica que hay muchos objetos más altos en su proximidad. Si la descarga de un rayo se presenta cerca de una línea de distribución, muy probablemente su objetivo será un objeto, como un árbol, un edificio, una torre de telecomunicaciones o cualquier otro objeto similar cerca de la línea. Cuando la descarga del rayo evoluciona, debido al acople electromagnético entre los conductores de fase y el canal del rayo, una carga distribuida a lo largo de cierta sección de la línea se presenta en todas las fases simultáneamente. Tan pronto como el rayo “toca” cualquier objeto y el circuito está cerrado, comienzan a viajar ondas de sobrevoltaje a lo largo de la línea.
Partiendo de cierta intensidad de descarga y distancia, el pico de sobrevoltaje ocasionalmente alcanza el nivel de 500 kV, lo cual está supuesto a ser el valor máximo. Para aplicaciones de ingeniería, se estima que el pico de un sobrevoltaje inducido es inferior a 300 kV. Para evitar posibles consecuencias perjudiciales por este fenómeno, tales como daños a los cables y apagones, las líneas aéreas deben estar equipadas con soluciones que brinden protección contra sobrevoltajes inducidos por rayos.
Producto disponible:
- STREAMER Line Lightning Protection Device i20z hasta 24 kV.
Por: LOGYTEC S.A.
Calle Isidoro Suárez 236 Urb. Maranga, San Miguel – Lima – Perú
mdelacruz@logytec.com.pe
www.logytec.com.pe
Diseño de sistemas de iluminación artificial con tecnología led con DIALux evo
El software DIALux evo es una herramienta de diseño proyectos de iluminación para alumbrado urbano, comercial, industrial, exteriores, interiores, áreas deportivas y zonas clasificadas.
Las curvas fotométricas representan gráficamente el comportamiento de la luz. Muestran características relacionadas con la naturaleza luminosa, el tipo de reflector, la óptica o el diseño de las luminarias.
Las curvas de distribución de la intensidad luminosa son curvas polares obtenidas en laboratorio que describen la dirección e intensidad en la que se distribuye la luz en torno al centro de la fuente luminosa.
Para encontrarlas se miden las intensidades luminosas en diversos ángulos verticales alrededor de la fuente con un instrumento llamado fotogoniómetro, y al barrer la esfera completa y unir los puntos contenidos en un mismo plano vertical y horizontal se puede obtener un volumen conocido como sólido fotométrico.
PRESENTACIÓN DE LAS CURVAS FOTOMÉTRICAS
Matriz de intensidades
Los valores de la intensidad luminosa pueden encontrarse tabulados de forma matricial para distintas direcciones del espacio. Por ejemplo, matriz de intensidades del tipo C-γ correspondiente a una luminaria de alumbrado público.
Para un ángulo C=270° y un ángulo γ=10°, la intensidad en esa dirección es de 179 [cd/klm].
Diagramas cartesianos
Los diagramas cartesianos son típicos para describir las características de los proyectores. Se clasifican en función de su apertura del haz. Están representados en el sistema de coordenadas B-beta, y aparecen 3 líneas:
- Plano horizontal
- Plano vertical
- Mitad de la intensidad máxima
Curvas polares
El volumen formado por las coordenadas: intensidad luminosa (I), plano vertical (C) e inclinación respecto al eje vertical (γ) conforman el sólido fotométrico, que determina la distribución de la luminaria en todo el espacio.
Para simplificar el trabajo se realizan cortes al sólido fotométrico de modo que se obtiene una curva en dos dimensiones, conocida como curva polar, mucho más sencilla de comprender.
Luminotecnia
Es la ciencia que estudia las distintas formas de producción de luz, así como su control y aplicación.
Sus magnitudes principales son:
- Flujo luminoso
- Eficiencia luminosa
- Iluminancia
- Intensidad luminosa
- Luminancia
Candela (Cd): Es la intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente que emite una radiación monocromática de cuerpo negro y cuya intensidad energética en esa dirección es 1/683 watt por esterradián.
Lumen (Im): Es la cantidad de luz o flujo luminoso emitido por un esterradián proveniente de una fuente de luz con intensidad de una candela.
Lux (lx): Es la iluminación o iluminancia producida por un lumen sobre un metro cuadrado de superficie.
Watt o Vatio (W): Es la potencia o energía necesaria para realizar un trabajo por unidad de tiempo (J/s).
Fotometría
La fotometría es la medida de la intensidad luminosa de una fuente de luz y describe su comportamiento lumínico en el espacio.
Ley de fotometría: La iluminación o iluminancia (E, medida en lux) en un punto del espacio es igual a la intensidad luminosa (I, medida en Cd) en dicho punto y dividida entre el cuadrado de la distancia a la fuente de luz.
Equipos de medición
Para medir la cantidad de luz en un punto cualquiera del espacio se utiliza un luxómetro.
Para medir el comportamiento de una fuente de luz artificial se utiliza un goniómetro, fotogoniómetro o fotómetro de celda móvil.
Para medir el flujo luminoso total de una fuente de luz se utiliza la esfera de Ulbrich.
UNIDADES Y CONCEPTOS
Candela (Cd): Cantidad de luz emitida por una fuente luminosa en todas las direcciones por unidad de tiempo. Su unidad es el lumen (Im).
Intensidad luminosa (l): Cantidad de flujo luminoso en cada unidad de ángulo sólido en la dirección en cuestión. Por lo tanto, es el flujo luminoso sobre una pequeña superficie centrada y normal en esa dirección, dividido por el ángulo sólido (en estereorradianes) el cual es subtendido por la superficie en la fuente I. La intensidad luminosa puede ser expresada en candelas (cd) o en lúmenes por estereorradián (lm/sr).
Iluminancia (E): Densidad del flujo luminoso que incide sobre una superficie. La unidad de iluminancia es el lux (lx).
Iluminancia promedio horizontal mantenida (Eprom): Valor por debajo del cual no debe descender la iluminancia promedio en el área especificada. Es la iluminancia promedio en el período en el que debe ser realizado el mantenimiento. También se le conoce como Iluminancia media mantenida.
Estos conceptos y aplicaciones del software DIALux evo se presentan en el curso Proyectos de Iluminación con Tecnología LED y DIALux evo dictado por DIT Perú SAC.
Por: DIT Perú SAC
WhatsApp: +51 998 903 729
ingenieria@ditperu.com
www.ditperu.com
Predicción de anomalías y fallas en la industria 4.0: Aumentando la productividad con soluciones de IoT
La Industria 4.0 ha traído consigo una revolución en cómo las empresas industriales gestionan sus operaciones diarias. La integración de tecnologías avanzadas como el Internet de las Cosas (IoT), el Machine Learning (ML) y la inteligencia artificial (IA) no solo está transformando la forma en que se producen bienes, sino que también está revolucionando la manera en que las empresas previenen y responden a las fallas de los equipos. En este contexto, la predicción de anomalías y fallas mediante soluciones IoT emerge como una herramienta clave para aumentar la productividad, reducir tiempos de inactividad y minimizar costos operativos.
¿Por qué es clave la predicción de anomalías en la Industria 4.0?
En un entorno donde la continuidad operativa es fundamental para mantener la competitividad, los tiempos de inactividad no planificados pueden resultar costosos y, en algunos casos, catastróficos. Tradicionalmente, las empresas han dependido de estrategias de mantenimiento correctivo o preventivo, que, aunque útiles, no siempre logran anticipar problemas inesperados en los equipos.
Aquí es donde entran las soluciones de IoT: al integrar sensores y sistemas de monitoreo conectados, las empresas pueden recoger datos en tiempo real de sus equipos y procesos industriales. Estos datos luego son procesados por algoritmos avanzados de Machine Learning que detectan patrones inusuales o fuera de lo común, identificando señales tempranas de posibles fallas antes de que ocurran. Esto permite a los gerentes, supervisores y técnicos actuar de manera proactiva, evitando paradas imprevistas y optimizando la planificación del mantenimiento.
Tecnologías clave detrás de la predicción de anomalías
La capacidad de predecir fallas depende de una combinación de tecnologías avanzadas que conforman el núcleo de la Industria 4.0:
- Internet de las Cosas (IoT): Sensores inteligentes instalados en equipos industriales recopilan datos como temperatura, vibración y presión. Estos datos se envían en tiempo real a plataformas centralizadas, utilizando tecnologías como LoRaWAN, WiFi, redes celulares o Sigfox, según las necesidades de alcance y consumo de energía. Estas tecnologías garantizan una transmisión eficiente y cobertura adecuada para el monitoreo continuo y la toma de decisiones en tiempo real.
- Machine Learning y AI: A través del análisis de grandes volúmenes de datos históricos y en tiempo real, los algoritmos de Machine Learning son capaces de identificar patrones anómalos que podrían señalar una posible falla. Estas tecnologías aprenden de los datos para mejorar sus predicciones con el tiempo, ofreciendo resultados cada vez más precisos.
- Sistemas de Monitoreo Remoto: Estos permiten a los gerentes e ingenieros controlar y visualizar el estado de sus equipos desde cualquier lugar, asegurando que las operaciones puedan mantenerse bajo control incluso en entornos distribuidos o remotos.
Aplicaciones prácticas en la industria
Las soluciones de predicción de anomalías y fallas mediante IoT ya están demostrando su valor en una amplia gama de sectores industriales. Por ejemplo:
- Industria minera: Equipos de extracción y procesamiento de minerales que sufren desgaste severo pueden beneficiarse de la monitorización en tiempo real para evitar fallas críticas. Sensores en maquinaria pesada detectan cambios en la vibración y temperatura, permitiendo a los ingenieros programar mantenimientos antes de que una avería cause un retraso prolongado en la producción.
- Sector manufacturero: Las líneas de producción automatizadas están bajo constante presión para operar con la máxima eficiencia. Con el monitoreo predictivo, los supervisores pueden prever el desgaste de componentes clave, como motores o sistemas hidráulicos, programando reparaciones o reemplazos con antelación.
- Energía y utilities: En plantas de energía o redes eléctricas, las interrupciones pueden tener consecuencias graves. Los sistemas de predicción de fallas permiten a los operadores identificar fallos potenciales en transformadores o turbinas, evitando apagones y garantizando la continuidad del servicio.
Beneficios tangibles para las empresas industriales
La adopción de soluciones de IoT para la predicción de anomalías no solo previene fallas costosas, sino que ofrece beneficios tangibles que impactan directamente en la productividad y los costos operativos:
- Reducción de tiempos de inactividad: Al identificar problemas antes de que se conviertan en fallas catastróficas, las empresas pueden programar mantenimientos planificados, minimizando las interrupciones inesperadas.
- Mantenimiento predictivo: En lugar de seguir calendarios rígidos de mantenimiento, los sistemas predictivos permiten a las empresas optimizar los intervalos de mantenimiento basados en las condiciones reales de los equipos, lo que resulta en ahorros significativos en costos de reparación.
- Mayor vida útil de los equipos: Al monitorear las condiciones operativas en tiempo real, se puede evitar el desgaste innecesario y prolongar la vida útil de los activos más costosos.
- Mejora en la seguridad laboral: Los sistemas de predicción de fallas pueden detectar condiciones peligrosas antes de que afecten a los trabajadores, mejorando la seguridad en el entorno industrial.
Soluciones de IoT de Smelpro: Aumentando la competitividad en la Industria 4.0
Smelpro se destaca por ofrecer servicios y soluciones integrales de IoT específicamente diseñados para impulsar la transformación digital en la Industria 4.0 en Perú. Nos encargamos de la instalación y configuración de equipos IoT en campo, integrando sensores avanzados para captar datos como temperatura, vibración, presión, entre otros. Además, desarrollamos y desplegamos plataformas en la nube que permiten el monitoreo, control, análisis de datos y la predicción de fallas en tiempo real, asegurando que nuestros clientes puedan anticiparse a problemas, reducir sus costos y optimizar sus operaciones al máximo desde cualquier ubicación.
Por: Ing. Néstor Ccencho – SMELPRO
Calle Hefesto 499, oficina 502, Salamanca – Ate, Lima
+51 923 265 572 | (01) 322 6467
ventas@smelpro.com
Flujómetros de área variable (de tubo metálico) en gas natural y petróleo
¿Está buscando una medición de flujo de gas y líquido precisa y repetible en un entorno hostil o para áreas peligrosas o explosivas? ¿Su aplicación consiste en alta presión y temperaturas que van desde bajas hasta extremadamente altas? ¿Necesita un medidor de flujo que admita una amplia gama de caudales? Nuestros medidores de flujo se utilizan en una variedad de aplicaciones en instalaciones de petróleo y gas a nivel mundial y están disponibles con certificaciones UL, ATEX, IECEx, KOSHA y CSA para áreas peligrosas. (Figura 1)
Los medidores de flujo de área variable de tubo metálico de BROOKS INSTRUMENT (Figura 2) establecen el estándar mundial para una durabilidad robusta y una precisión sostenida, y proporcionan una medición de flujo duradera, repetible y precisa para aplicaciones de alta presión y temperatura extrema, aprobados mundialmente para su uso en entornos peligrosos (explosion proof), resistentes a la corrosión para medir fluidos agresivos, combustibles, petróleo, gas natural y agua.
Aplicaciones clave:
- Medición básica de flujo de líquido, gas o petróleo.
- Medición de flujo en equipos rotativos.
- Medición de flujo de alta presión para plataformas petrolíferas marinas.
- Inyección química.
- Purga de medición de líquido o gas.
- Mediciones en flare gas, gases de combustión.
- Medidores de flujo de alta presión para plataformas petrolíferas marinas.
- Purga de medición de líquido o gas.
Otros ejemplos de aplicaciones:
- Medidor de flujo de alta presión, aprobado para áreas peligrosas, para perforación petrolera en alta mar. (Figura 3)
- Consumo de gases residuales de las chimeneas.
- Monitoreo del flujo de fluidos lubricantes para equipos rotativos.
Por ejemplo, en aplicaciones de flare gas, se presta mucha atención a los gases que se queman o queman en una chimenea de antorcha típica. Hay normas de emisiones ambientales que deben cumplirse. La corriente de gas de quema puede tener algunos componentes agresivos, como H2S, que tal vez deban neutralizarse. ¿Pero cómo controlar los gases de combustión? La medición precisa del flujo de gas de combustión es esencial para una combustión completa de los gases residuales.
Una antorcha típica tiene una torre principal (Figura 4) para manejar los gases que se expulsan del proceso de la instalación. Por el centro de la chimenea hay una línea de gas separada que alimenta el gas de combustión hasta la parte superior de la chimenea. La parte superior de esta línea de gas tiene una boquilla o punta de antorcha que controla la llama utilizada para quemar el gas residual que sale de la chimenea. La combustión completa del gas residual es fundamental tanto para la seguridad como para el medio ambiente. La medición precisa del flujo es esencial para una combustión completa de los gases residuales.
Los medidores de flujo de área variable de tubo metálico de la serie MT3809 (Modelos 3809G / 3809G ELF / 3809G TFE forrado / 3810G) ofrecen el más amplio rango de temperatura, presión y proceso. Son medidores de flujo probados que están diseñados para funcionar donde lo necesita: elija el medidor de flujo de área variable MT3809 para todos los requisitos de control y medición de flujo VA de alta presión y alta temperatura en su próximo proyecto.
El MT3809, que ha demostrado ofrecer medición y control de flujo de gas y líquido confiable y repetible en miles de ubicaciones instaladas, es práctico y económico, lo que lo convierte en la opción preferida para los contratistas de adquisiciones de ingeniería (EPC) y las principales instalaciones industriales en todo el mundo.
La configuración MT3809G cuenta con una pantalla LCD digital con interfaz de operador local, que proporciona valiosos resultados de proceso, como totalización y señales de alarma. También permite a los usuarios realizar cambios de parámetros sin quitar la cubierta, lo que significa que se pueden realizar cambios incluso en áreas peligrosas.
Por: Ing. Marco Paretto – Gerente General – MARPATECH S.A.C.
Para mayor información o soporte, contactar a Marpatech S.A.C.
01-224-9779 | peru@marpatech.com
www.brooksinstrument.com | www.marpatech.com
Apagallamas FA-E de la marca Protego: Protección superior contra deflagraciones y explosiones
El Ing. Carlos Alva, gerente general del Grupo ABSISA, destacó la importancia de su firma en industrias que manejan sustancias inflamables, subrayando que la protección contra explosiones y deflagraciones es fundamental para garantizar la seguridad de las instalaciones. “Representamos a PROTEGO de Alemania, líder en soluciones de seguridad para la protección de tanques y procesos industriales, quien ha desarrollado los apagallamas FA-E, que brindan una protección confiable contra la propagación de llamas en conductos y sistemas de ventilación”, afirmó.
El modelo FA-E de PROTEGO es un apagallamas avanzado, diseñado para prevenir la transmisión de llamas en sistemas que transportan gases y vapores inflamables. Estos dispositivos se instalan en líneas de ventilación, procesos de gas y otras conducciones en donde pueden formarse mezclas explosivas. El modelo FA-E permite:
- Prevención de deflagraciones: El FA-E está diseñado específicamente para detener deflagraciones dentro de conductos. Esto significa que, en caso de que se produzca una explosión en una parte del sistema, el apagallamas impide que la llama se propague a otras áreas, protegiendo así al personal y a los equipos.
- Protección bidireccional: Una de las características clave de los apagallamas FA-E es su capacidad para actuar de manera bidireccional, deteniendo la propagación de llamas en ambos sentidos, lo que resulta ideal para sistemas con flujo de gases en múltiples direcciones.
- Tecnología PROTEGO®: Los apagallamas FA-E utilizan la tecnología patentada de PROTEGO, que garantiza una máxima seguridad con una mínima pérdida de presión. Esto permite que el sistema funcione de manera eficiente sin comprometer la seguridad, manteniendo la presión y el flujo de gas controlados.
Los apagallamas FA-E de PROTEGO están construidos con materiales de alta calidad, diseñados para soportar las condiciones extremas de la industria. Los apagallamas FA-E de PROTEGO se utilizan en una amplia gama de industrias, que incluyen:
- Industrias petroquímicas: Para evitar que deflagraciones en tanques de almacenamiento o líneas de transporte de gas se propaguen por el sistema.
- Plantas químicas: Donde las mezclas de gases inflamables son comunes y se requiere un alto nivel de seguridad.
- Sistemas de procesamiento de biogás: En estos sistemas, los apagallamas son esenciales para proteger las líneas de ventilación que transportan gases inflamables.
- Instalaciones de almacenamiento y transferencia de combustibles: Los apagallamas FA-E son una medida de seguridad crítica para evitar que una explosión localizada se extienda por los conductos de ventilación o tuberías.
Los apagallamas FA-E de PROTEGO están certificados bajo normativas internacionales de seguridad e incluyen la Directiva ATEX para equipos destinados a atmósferas explosivas y EN ISO 16852, que regula los apagallamas industriales. Esto asegura que el equipo cumple con los más estrictos estándares de seguridad y eficiencia.
Beneficios
- Protección total contra deflagraciones: Garantizan la detención de la llama en condiciones de alta velocidad y presión en los conductos.
- Mínima pérdida de presión: El diseño de los apagallamas permite que los gases fluyan sin restricciones significativas, manteniendo la eficiencia del sistema.
- Versatilidad: Son aptos para una amplia gama de aplicaciones industriales, desde la protección de pequeñas instalaciones hasta grandes plantas petroquímicas.
- Mantenimiento sencillo: Los apagallamas FA-E están diseñados para facilitar su inspección y limpieza, asegurando una operación continua y segura.
Los apagallamas FA-E de PROTEGO son una solución integral y confiable para la protección de sistemas industriales que manejan gases inflamables. Su capacidad para detener deflagraciones de manera eficiente, junto con su diseño robusto y certificaciones internacionales, los convierte en una opción ideal para empresas que buscan maximizar la seguridad de sus procesos sin sacrificar la eficiencia operativa. Con la incorporación de estos dispositivos, las industrias pueden asegurar la protección de sus instalaciones, personal y medio ambiente frente a riesgos de incendios y explosiones.
Por: Ing. Carlos Alva – Gerente General – ABSISA
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Principales normas y consideraciones para cercos y guardas de seguridad para una máquina
Las normas ISO 13857 e ISO 14120 establecen requisitos esenciales para la implementación de cercos y guardas de seguridad en la maquinaria industrial, con el objetivo de proteger a los trabajadores de posibles riesgos y accidentes.
1. ISO 13857: Seguridad de las Máquinas – Distancias de Seguridad
La ISO 13857 especifica las distancias de seguridad a partir de las cuales las partes peligrosas de la máquina deben quedar inaccesibles para los operadores. Esta norma se enfoca en proteger tanto las extremidades superiores (manos y brazos) como las inferiores (pies y piernas) de los trabajadores.
- Distancias de seguridad: La norma define las distancias mínimas de seguridad que deben existir entre la parte peligrosa de la máquina y el trabajador, basadas en estudios antropométricos. Estas distancias varían dependiendo de la altura y alcance de las personas.
- Tipos de acceso: Establece criterios para accesos horizontales y verticales, considerando diferentes tipos de barreras como guardas fijas, móviles, y sistemas de control asociados.
- Aplicaciones: Se aplica a máquinas de uso industrial, excluyendo aquellas que están en áreas restringidas donde no se espera la presencia de personas (como mantenimiento o áreas de carga).
2. ISO 14120: Guardas de Seguridad – Requisitos Generales
La ISO 14120 establece los requisitos generales de diseño, fabricación y uso de las guardas de seguridad para proteger a las personas contra peligros mecánicos, eléctricos y otros riesgos asociados con el funcionamiento de las máquinas.
Diseño de guardas: Las guardas deben diseñarse para prevenir el acceso a zonas peligrosas durante la operación normal de la máquina y deben ser suficientemente resistentes para soportar impactos o manipulación no intencionada.
Tipos de guardas:
- Guardas fijas: Permanecen en su lugar mediante medios de fijación que requieren herramientas para su remoción. Se usan donde no es necesario el acceso regular a la zona peligrosa.
- Guardas móviles: Pueden abrirse sin el uso de herramientas y deben estar equipadas con dispositivos de enclavamiento para detener la máquina cuando se abren.
Materiales: Las guardas deben ser construidas con materiales que aseguren su durabilidad y resistencia, teniendo en cuenta el ambiente de trabajo (como la exposición a sustancias químicas, temperaturas extremas o humedad).
Visibilidad y mantenimiento: Deben permitir la visibilidad de la operación cuando sea necesario y estar diseñadas para facilitar su mantenimiento sin comprometer la seguridad.
3. Implementación y Cumplimiento
La implementación de cercos y guardas de seguridad basados en estas normas es fundamental para reducir el riesgo de accidentes en la industria. Los diseños deben ser evaluados regularmente para garantizar que cumplen con los requisitos de la ISO 13857 e ISO 14120, ajustándose a las especificaciones particulares de cada aplicación.
Pasos para el Cumplimiento:
- Evaluación de riesgos: Identificar y evaluar los riesgos asociados con la operación de la máquina – ISO 12100.
- Diseño de guardas: Diseñar y seleccionar guardas que cumplan con los requisitos específicos de las normas.
- Instalación y pruebas: Instalar las guardas y probar su efectividad antes de poner en marcha la máquina.
- Capacitación: Capacitar al personal sobre el uso adecuado y las limitaciones de las guardas de seguridad.
- Mantenimiento y revisión: Realizar mantenimiento regular y revisiones periódicas para asegurar el correcto funcionamiento de las guardas.
La adherencia a las normas ISO 13857 e ISO 14120 es esencial para la protección de los trabajadores y la operación segura de la maquinaria industrial, asegurando que los sistemas de protección estén diseñados y aplicados correctamente según las mejores prácticas internacionales.
Por: Aldo Martinez – Automation Project DM – DEMMPRO
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La revolución en la sujeción de mangueras industriales: Abrazaderas de acero inoxidable “JR SMOOTH” de BAND-IT
Las mangueras industriales son componentes críticos en una amplia variedad de aplicaciones, desde la transferencia de fluidos en plantas químicas hasta el suministro de aire en sistemas neumáticos. Para asegurar la conexión segura y eficiente de estas mangueras, el uso de abrazaderas adecuadas es esencial. En este contexto, las abrazaderas de acero inoxidable se destacan como una elección preferida por su durabilidad, resistencia a la corrosión y capacidad de adaptación a diversos diámetros y condiciones operativas.
Importancia del buen acero inoxidable
El acero inoxidable es conocido por su excepcional resistencia a la corrosión, lo que lo convierte en el material ideal para abrazaderas que estarán expuestas a entornos agresivos, como aquellos con alta humedad, productos químicos o temperaturas extremas. Las abrazaderas fabricadas con acero inoxidable 201 o 316 ofrecen una larga vida útil y reducen la necesidad de mantenimiento, asegurando que las conexiones de mangueras permanezcan seguras y efectivas a lo largo del tiempo.
Adaptabilidad y facilidad de uso
Una de las características más importantes de las abrazaderas de alta calidad es su capacidad para adaptarse a una amplia gama de diámetros y anchos de mangueras. Esta versatilidad permite a los usuarios emplear las mismas abrazaderas en diferentes aplicaciones, simplificando el proceso de instalación y reduciendo el inventario necesario.
Problemáticas con abrazaderas convencionales
A pesar de su importancia, no todas las abrazaderas son creadas de igual manera. Las abrazaderas convencionales con relieves pueden presentar varios problemas significativos:
- Daño a la manguera: Las abrazaderas con relieves elevados pueden dejar marcas profundas y puntos de presión en la superficie de la manguera, lo que puede llevar a un desgaste prematuro y posibles fallas de la manguera.
- Compatibilidad de herramientas: Muchas abrazaderas convencionales requieren herramientas específicas para su instalación, lo que puede ser costoso y poco práctico, especialmente si se utilizan diferentes tipos de abrazaderas en una instalación.
- Estética y profesionalismo: Las abrazaderas que dejan marcas visibles pueden resultar en una apariencia desordenada y menos profesional, lo cual es un factor importante en aplicaciones donde la presentación es crucial.
La solución BAND-IT: Abrazaderas “JR Smooth”
Las abrazaderas preformadas “JR Smooth” de BAND-IT emergen como la solución ideal para superar las limitaciones de las abrazaderas convencionales. Estas abrazaderas presentan un diseño liso que no deja altos relieves, asegurando que la manguera permanezca intacta y libre de daños. Además, se pueden instalar utilizando la herramienta estándar para flejes C00169 con un accesorio adicional J00169, eliminando la necesidad de adquirir nuevas herramientas.
Ventajas clave de las abrazaderas “JR Smooth”:
- Diseño liso: Al no dejar altos relieves, las abrazaderas “JR Smooth” protegen la integridad de la manguera, reduciendo el riesgo de desgaste y fallos.
- Material de alta calidad: Disponibles en acero inoxidable 201 y 316, así como en acero al carbono galvanizado, estas abrazaderas ofrecen una resistencia superior a la corrosión y una durabilidad prolongada.
- Variedad de tamaños: Con una amplia gama de diámetros y anchos, estas abrazaderas pueden adaptarse a casi cualquier aplicación, proporcionando una solución versátil y eficiente.
- Compatibilidad con herramientas existentes: La posibilidad de usar la herramienta C00169 con un accesorio adicional simplifica la instalación y reduce costos adicionales.
En un entorno industrial donde la seguridad, la eficiencia y la durabilidad son primordiales, la elección de las abrazaderas adecuadas puede marcar una gran diferencia. Las abrazaderas “JR Smooth” de BAND-IT no solo abordan las problemáticas comunes asociadas con las abrazaderas convencionales, sino que también ofrecen una solución avanzada que asegura la integridad de las mangueras y mejora la eficiencia operativa. Al invertir en estas abrazaderas de alta calidad, las empresas pueden beneficiarse de una mayor fiabilidad y una presentación más profesional en todas sus instalaciones.
Por: Guillermo Romero S.A.C.
Av. Horacio Urteaga N° 1156 Of. 201
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Gama de Presostatos Electromecánicos Winters
Los presostatos electromecánicos son dispositivos diseñados para detectar cambios en la presión de un fluido y activar o desactivar un circuito eléctrico en función de esos cambios según los valores de presión establecidos. Son fundamentales en el campo de la ingeniería y la automatización industrial para asegurar el funcionamiento seguro y eficiente de maquinarias y procesos industriales.
En la extensa y diversa gama de productos de Winters Instruments ofrecemos presostatos electromecánicos, tanto de uso general como a prueba de explosiones (Aprobación CSA / cULus), respaldados por nuestra garantía de 5 años.
Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de un presostato electromecánico se basa en la deformación mecánica que experimenta un elemento sensor cuando la presión del fluido actúa sobre él. Este elemento sensor puede ser una membrana, un diafragma o un resorte que, al ser sometido a presión, se deforma y actúa sobre un sistema de contactos eléctricos.
Cuando la presión alcanza un valor determinado, el mecanismo interno del presostato se activa, cerrando o abriendo los contactos eléctricos según la configuración predefinida. Esto puede servir para encender o apagar motores de bombas, compresores, ventiladores u otro, activar alarmas de presión alta o baja, o controlar secuencias de operación en sistemas automatizados.
Consideraciones de selección
Al seleccionar un presostato electromecánico para una aplicación específica, es crucial considerar varios factores:
- Punto de disparo o Setpoint: El punto de disparo o setpoint expresa la presión exacta en la cual el presostato abre o cierra el circuito eléctrico.
- Rango de presión ajustable: Rango de actuación dentro del cual el punto de disparo de un presostato puede ser ajustado.
- Punto de rearme: El punto donde el contacto vuelve a su estado inicial.
- Banda Muerta (Deadband) o diferencial: Es la diferencia entre el punto de actuación y el de rearme. Por ejemplo: si el presostato está programado para operar a 200 psi, entonces el presostato actuará cuando la presión llegue a ese punto. Si la presión baja a 190, el presostato actúa de nuevo (este es el punto de rearme). La banda muerta o deadband de este presostato será de 10 psi.
- Ambiente de Operación: Verificar que el presostato tenga la clasificación adecuada para el entorno donde será instalado (temperatura, humedad, presencia de sustancias corrosivas, etc.).
- Fluido del proceso: Verificar si el material del presostato es compatible con el fluido del proceso, de lo contrario, se debe añadir un sello de diafragma que cuente con materiales compatibles para proteger al instrumento y alargar su vida útil, proteger a los operarios, y al ambiente.
- Tipo de contacto: En la gama de presostatos electromecánicos Winters solemos encontrar los siguientes tipos de contacto:
- SPST: Significa que el interruptor tiene un único conjunto de contactos eléctricos, y que el interruptor tiene dos posiciones posibles: abierto o cerrado.
- SPDT: Significa que el interruptor tiene un único conjunto de contactos eléctricos. Indica que este conjunto de contactos puede conectar la entrada a una de dos salidas diferentes, dependiendo de la posición del interruptor.
- DPDT: Significa que el interruptor tiene dos conjuntos de contactos eléctricos que operan de forma simultánea. Y cada conjunto de contactos puede conectar la entrada a una de dos salidas diferentes, dependiendo de la posición del interruptor.
Presostato de uso General Winters
- PEC Series: Manómetro con dos contactos eléctricos SPST, carcasa de acero inoxidable 304, IP65, partes húmedas de acero inoxidable 316, rangos de presión desde vacío hasta 10.000 psi, exactitud del 1%.
- WPS Series: Presostato diferencial para uso comercial y HVAC, 1 contacto SPDT, banda muerta fija, carcasa plástica, IP54, máxima presión: 10 kPa, rangos de presión diferencial desde 20 a 4.000 Pa.
- 1WPS Series: Presostato compacto para OEM, 1 contacto SPDT, banda muerta fija, carcasa de acero inoxidable 304L, IP65, conexión eléctrica DIN, exactitud del 2%, rangos de presión desde 3 hasta 5.000 psi, sensor de diafragma NPR o de pistón 304L según el rango de presión.
- 2WPS, 3WPS & 4WPS Series: Presostatos de uso general, 1 contacto SPDT (algunos modelos con opcional DPDT), banda muerta fija (algunos modelos con opcional ajustable), carcasa de aluminio fundido, partes húmedas de acero inoxidable, rangos de presión ajustable: 2WPS de 10 a 4.000 psi, 3WPS de vacío a 9,8 psi, y 4WPS de 2 a 100 psi.
- 5WPS Series: Presostatos de presión diferencial de uso general, 1 contacto SPDT, banda muerta fija, carcasa de aluminio fundido, partes húmedas de acero inoxidable, rangos de presión diferencial ajustable hasta 300 psi.
Presostatos a prueba de explosiones Winters
- 6WPS, 7WPS & 8WPS Series: Presostatos a prueba de explosiones (aprobación cULus), 1 contacto SPDT (algunos modelos con opcional DPDT), banda muerta fija (algunos modelos con opcional ajustable), carcasa de aluminio fundido, partes húmedas de acero inoxidable, rangos de presión ajustable: 6WPS de 10 a 4.000 psi, 7WPS de 2 a 100 psi, y 8WPS de vacío a 9,8 psi.
- 9WPS Series: Presostato a prueba de explosiones compacto (aprobación CSA), 1 contacto SPDT (opcional DPDT), banda muerta fija, carcasa y partes húmedas de acero inoxidable 316, rangos de presión ajustable desde vacío a 10.000 psi.
- 10WPS Series: Presostatos de presión diferencial a prueba de explosiones (aprobación cULus), 1 contacto SPDT, banda muerta fija, carcasa de aluminio fundido, partes húmedas de acero inoxidable, rangos de presión diferencial ajustable hasta 300 psi.
Por: Ing. Miguel Angel Tomedes Parada – Product Manager Latinoamérica – WINTERS INSTRUMENTS
latinsales@ winters. com
www.winters. com
www.winters. com.ar
Parque San Martín 241 – Pueblo Libre, Lima, Perú.
