El cable marino está diseñado especialmente para la alimentación, la iluminación y el control general de barcos, plataformas petrolíferas y otras estructuras en alta mar, industria pesquera, minería, y para la industria en general. Con la mejora continua de la electrificación y la automatización de los buques, la variedad y la cantidad de cables marinos van en aumento.
Los cables marinos se dividen básicamente en tres categorías principales: cables marinos de alimentación, cables de control y cables marinos de internet. Los más utilizados son los cables para los sistemas de alimentación e iluminación y cables de control.
El cable flexible de control marino puede utilizarse para instalaciones fijas en cualquier lugar de los barcos y en instalaciones en alta mar, así como en cubiertas abiertas. Puede utilizarse para la transmisión de señales de control en todo tipo de buques en mar y en estructuras marinas.
En la marca Top Cable, el cable marino se denomina Toxfree Marine XZ1-K (AS) y en cable apantallado Toxfree® Marine XTcuZ1-K (AS), son cables de seguridad libres de halógenos. En caso de incendio, no emiten gases tóxicos ni corrosivos, protegiendo a las personas y evitando posibles daños a los equipos electrónicos; por esta razón, se recomienda su uso en lugares públicos y aplicaciones marinas. El cable apantallado cuenta con una pantalla de cinta de poliéster de aluminio que cubre al 100%, con cobre estañado superpuesto a blindaje trenzado que cubre al 85%, asegurando 100% de cobertura de detección que reduce eficazmente las interferencias de radio y los efectos eléctricos de las instalaciones eléctricas.

Cumple la norma IEC 60092

• Uso marino.
• Pública concurrencia.

Características frente al fuego

• No propagación de la llama según IEC 60332-1.
• No propagación de incendio según IEC 60332-3-22.
• Libre de halógenos según IEC 60754-1.
• Baja emisión de gases corrosivos según IEC 60754-2.
• Baja emisión de humos según IEC 61034:
• Transmitancia luminosa > 60%.

Los cables marinos desempeñan un papel importante en el sistema eléctrico del barco, en la industria pesquera, industria en general y minería. Se encargan de la transmisión y distribución de energía eléctrica para todo tipo de equipos eléctricos a bordo; tienen las ventajas de la seguridad, la fiabilidad, la larga vida útil, el tamaño reducido y el peso ligero. Este tipo de cables puede cumplir los requisitos de resistencia a la temperatura, resistencia a la llama, resistencia al aceite, resistencia a la humedad y resistencia a la corrosión, además de cuidar la vida humana por ser libres de halógenos. Asimismo, los cables tienen certificado vigente, lo cual es fundamental para garantizar la viabilidad económica de los sistemas donde se requiere el uso de este tipo de cable.

Características mecánicas

• Radio de curvatura:

        ≤ 25mm 4x diámetro exterior.
        ≥ 25mm 6x diámetro exterior.

• Resistencia a los impactos: AG2 Medio, AG3 Alta severidad.

Características medioambientales

• Resistencia a los ataques químicos: Aceptable.
• Resistencia a los rayos ultravioleta según EN 50618.
• Presencia de agua: AD6 Olas.

Condiciones de instalación

• Al aire.
• Enterrado.
• Entubado.

En KABEL WIRE SAC encontrará un proveedor de confianza para todos los cables de alimentación en cable marino necesarios en las instalaciones de la industria pesquera, sus barcos o instalaciones frente al mar, para la minería e industria en general, por ser libres de halógenos.
Nuestra amplia gama de cables marinos abarca desde la selección o el diseño de cables, la gestión de proyectos con nuestra experiencia técnica, hasta la logística y el servicio postventa.

 

Por: Gilberto Vilchez – Gerente Técnico – KABEL WIRE SAC
Av. Malecón Rímac 2686 – Lima 31
+51 987 744 988 | +51 936 246 674 | +51 994 045 404
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El objetivo principal es la reducción de costos de operación en calderas, hornos industriales, intercambiadores de calor (fired heaters) y calentadores que tienen alto o medio consumo de combustible.
Cada caso tiene características muy particulares de proceso y combustión (si se quema gas natural, combustibles pesados, bagazo o carbón). Adicionalmente se busca la reducción de NOx y emisiones.
Un analizador avanzado puede tener un costo de inversión inicial un poco mayor, pero puede ahorrar de decenas a cientos de miles de dólares al año en consumo de combustible y se recupera la inversión incluso en pocos meses.
En el mercado existen variedad de marcas y tecnologías que ofrecen desde medidores de oxígeno (medidores sencillos) hasta analizadores avanzados de eficiencia de combustión (celdas de zirconia para oxígeno que pueden combinar también CO y metano); cada proceso requiere un tipo de analizador especifico. AMETEK THERMOX fabrica más de 30 versiones para cada aplicación e industria en particular, desde procesos sencillos a aplicaciones complejas como son las de alto particulado en gases, para premezcla en hornos abiertos, combustibles pesados o sólidos, de alto sulfuro, y gases agresivos o de muy alta temperatura.

A) Alcanzando los objetivos de performance
La figura 2 muestra un ecuación o balance que ocurre en una reacción real de combustión, la idea es encontrar el punto de equilibrio que minimice el NOx. Mejorar la eficiencia de combustión permite conseguir los siguientes objetivos:

• Maximizar la entrega de calor al proceso y producción, mientras
• se minimiza el consumo de combustible.
• Maximizar la entrega de calor al proceso, con calidad de combustible variable.
• Minimizar el desgaste estructural causado por el uso y operación.
• Minimizar las emisiones de las chimeneas (calor, CO, NOx).
• Maximizar los niveles de integridad y seguridad.

Ahorro de energía: Las calderas y procesos de combustión consumen grandes cantidades de combustible para generar el calor necesario que debe ser transferido. El correcto uso de analizadores de gases puede maximizar la eficiencia y reducir los costos de consumos de combustible.
Reducción de NOx: En Estados Unidos, dieciséis por ciento de NOx producido anualmente por emisiones puede ser atribuido a la industria de refinación y química. Las restricciones legales hacen necesario un mejor control de la emisión de NOx y de otros componentes en chimeneas. Operar los quemadores en el punto de eficiencia óptima, en el punto más bajo de exceso de aire de combustión (oxígeno) y bajo PPM de combustibles (CO) es la forma más simple y segura de minimizar las emisiones de NOx.

Calidad de operación: La temperatura en los tubos en donde se da intercambio de calor es importante para trabajar en los puntos óptimos. Los combustibles que se queman varían en su contenido calorífico. Esto lleva a grandes variaciones en el calor entregado y a variaciones en la temperatura en equipos y gases residuales.
Seguridad: La falta de información o información incorrecta por tener un analizador mal seleccionado o instalado, que no es el apropiado para ese proceso, o que tenga muy largo tiempo de respuesta, llevan a una operación que no estará en los mejores niveles de seguridad.
Vida de los componentes: La operación incorrecta lleva a fallas prematuras, excesos de temperatura, corrosión, daño estructural o fugas en las tuberías, debido a golpes de flama, combustión secundaria y fugas del gas de combustión.

B) ¿Cuál es el setpoint correcto de oxígeno en los gases de combustión?
Encontrar el punto óptimo de exceso de aire u oxígeno con el mínimo CO (combustibles) en gases de combustión es el aspecto más importante para reducir los consumos de combustible. No existe un único valor para todo tipo de proceso. El oxígeno óptimo depende del tipo de combustible, de la carga de agua, del diseño y performance de quemadores y del equipo.
En la gráfica de la figura 3 se muestran dos zonas importantes. En la zona roja a la izquierda, cuando se baja mucho el oxígeno se generan pérdidas de combustible en los gases de combustión (sube el contenido de CO en gases). La zona amarilla a la derecha es por exceso de aire (sube el oxígeno en gases) que significa pérdidas de calor que se va en los gases de combustión y alta producción de NOx (a mayor nivel de oxígeno mayor producción de NOx). El punto óptimo es en el punto medio donde convergen estas dos zonas.

 

Por: Ing. Marco Paretto – Gerente General – MARPATECH S.A.C.
Para mayor información o soporte, contactar a Marpatech. S.A.C.
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Fácilmente cualquier técnico con un mínimo de conocimientos eléctricos es capaz de determinar o calcular la potencia de compensación de energía reactiva. La práctica más habitual es a través de “una” factura eléctrica. Remarcamos lo de “una” ya que aquí se puede iniciar una serie de errores que pueden acabar, por desgracia cada vez más, en unos costes muy superiores a los que supondrían determinar una batería de forma correcta.
El cálculo de la potencia reactiva a compensar mediante facturas eléctricas nos proporciona una aproximación bastante correcta sobre qué orden de magnitud nos encontramos, nuestro punto de partida. En estos casos es importante asegurar que dichos cálculos se realicen con el máximo número de facturas, ya que puede existir un fuerte efecto de temporalidad que podemos pasar por alto (ejemplo: oficinas u hoteles, consumos totalmente diferentes en verano que en invierno).
Como hemos mencionado anteriormente debe ser nuestro punto de partida, pero también debemos tener en cuenta otros factores que no se ven reflejados en la factura eléctrica, y que son de vital importancia para una correcta compensación:

• Rapidez de fluctuación de la demanda
• Equilibrado del sistema
• Niveles de distorsión armónica

Nos centraremos en este último, ya que cada vez es más común encontrar redes con distorsión armónica. Cuando realizamos una compensación de potencia reactiva inductiva, es lógica la incorporación de una batería de condensadores en paralelo para atenuar dicha demanda, con el fin de aproximar la potencia aparente demandada (kVA) a una potencia activa (kW) que realmente se emplea para realizar un trabajo útil. Este concepto tan simple lo podemos resumir como un circuito paralelo entre una inductancia (L – Transformador y Red) y una capacidad (C – Batería de condensadores).
Si pudiéramos observar la respuesta a la frecuencia de dicho sistema veríamos que a una frecuencia fR, la impedancia del sistema es mucho mayor que la de su comportamiento normal.
Como hemos dicho anteriormente, en las instalaciones de hoy en día, existen cada vez más cargas cuya demanda no es lineal, provocando una mayor distorsión en corriente armónica en la instalación, y a su vez también en tensión. Estas cargas pueden ser: rectificador, soldadura por arco, variador de velocidad, SAI, lámparas de descarga, computadoras. La existencia de corrientes cuya frecuencia es superior a la fundamental a 50 o 60 Hz, hace que se puedan cumplir las condiciones de resonancia anteriormente descritas. Esto implica, básicamente:

• Amplificación de la distorsión en tensión para toda la instalación (puede afectar a equipos y elementos eléctricos sensibles).
• Mayor absorción de corriente por parte de los condensadores, con su consecuente sobrecalentamiento, reducción de su capacidad y vida útil, y en algunos casos la destrucción del condensador.

Dichos todos estos argumentos y efectos, los vamos a ilustrar en un ejemplo real:
Una instalación ubicada en España, cuya actividad se enmarca en el sector de la metalurgia (tratamiento de piezas metálicas). Esta instalación consta de un transformador de 1 000 kVA, diferentes subcuadros con máquinas rotativas (tornos, cintas transportado ras, elevadores, etc.) y de servicio (oficinas, almacén de expediciones, vestuarios, etc.).
El técnico de mantenimiento encargado de esta empresa, comprobando que el nivel de recargo por consumo de energía reactiva era importante, calculó a partir de “una” única factura eléctrica cuál era
la potencia de la batería a instalar sin tener en cuenta cualquier otro factor. Optó por comprar una batería de condensadores convencional maniobrada por contactores de 150 kVAr. Tras conectar la batería, al cabo de dos semanas, observó que salía humo de esta, dejando como resultado dos condensadores inservibles. Se repusieron los condensadores, volviéndose a reproducir al poco tiempo el mismo efecto. Volvieron a reponer los condensadores estropeados, esta vez por condensadores reforzados a 460 V, y volvió al poco tiempo a suceder lo mismo. Finalmente, optaron por desconectar la batería de condensadores, lo que suponía, por tanto, volver a pagar un recargo por energía reactiva.
El técnico de mantenimiento de la empresa solicitó a CIRCUTOR, como empresa líder en compensación de energía reactiva, que tratara de averiguar que sucedía con esa batería de condensadores.
Se procedió a realizar unas mediciones básicas en cabecera de la instalación. Estas mediciones son simplemente medir sin y con la batería conectada (siempre con la instalación en carga).
Aunque el sistema denotaba un nivel de distorsión en corriente relativamente bajo (7-8% de THD(I)% con 400 A), en cambio, el nivel en tensión no era nada despreciable (3,3% de THD(U)%). Por experiencia propia empírica, el riesgo de que un sistema pueda entrar en resonancia es del orden de un 15% de THD(I)% y un 2% de THD(U)% (no hay nada estipulado al respecto). Se fue ingresando manualmente cada uno de los condensadores y observó cómo el incremento de THD(U)% era sustancial. Este es un indicador evidente de que se está produciendo una resonancia paralelo. Con toda la batería conectada se alcanzaron valores del 80% de THD(I)% a plena carga en fábrica, y de un 23% de THD(U)%. Como referencia, el límite que establece la calidad de suministro en tensión (UNE EN-50160) es de un 8%.
Finalmente, evaluamos los gastos que supuso esa mala elección: tal como podemos comprobar, una solución aparentemente más barata se convierte en un coste económico realmente más elevado.
Si se hubiera realizado una inversión técnica correcta con una batería desintonizada tipo FR, el ahorro final se hubiera reducido prácticamente a un 60%.

Por: INYELA S.A.C.
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