Posevento: AGRI EXPO PERÚ 2023
Del 25 al 27 de octubre, se realizó la 12va AGRIEXPO PERÚ 2023, feria internacional de tecnologías para la agricultura, agroindustria y agroexportación, en el Campo Ferial UNALM en La Molina, Lima.
La feria AGRIEXPO PERÚ es el acontecimiento anual del agro peruano. Durante tres días, empresarios, profesionales, productores y agricultores de todo el Perú, pudieron establecer contacto directo con proveedores de tecnología de diversos países; asimismo, ampliar sus conocimientos, concretar proyectos y encontrar las herramientas necesarias para su actividad.
Productos innovadores y tecnológicos para el mantenimiento industrial y minero
En el dinámico mundo de la industria minera y agroindustria, la búsqueda constante de productos innovadores y eficientes es esencial para mantenerse a la vanguardia. Es por ello que Adtech &
Service cuenta con líneas exclusivas como Weicon, Ads Epóxicos, Ads Cleaner, Sprayon y Parson Adhesives.
¿Sabías que contamos con ISO y Certificados?
Somos representantes exclusivos de marcas con altos estándares de calidad que se preocupan por la seguridad de todos los trabajadores. Por ello, todas nuestras marcas se preocupan por obtener certificaciones reconocidas a nivel mundial.
WEICON “Tecnología alemana para mantenimiento minero”
Cuenta con compuestos epóxicos para la reparación y protección de superficies metálicas y no metálicas. También cuenta con sprays técnicos ecológicos para limpieza, lubricación y protección.
ADS CLEANER “Fórmula que remueve”
Son desengrasantes, limpiadores y protectores industriales, todos ellos son productos respetuosos con el medio ambiente, biodegradables y no tóxicos. Esto es clave para el mantenimiento minero e industrial, como los solventes dieléctricos, desoxidantes, desincrustantes y lubricantes.
ADS EPÓXICO “Rápido y resistente”
Se encarga de extender la vida útil de tus máquinas con las diferentes soluciones epóxicas de alto rendimiento que desarrollamos. Muy usado en el sector minero para prevenir y reparar el desgaste por
abrasión, cavitación de fluidos, etc.
SPRAYON “Aerosoles especiales para la industria en general”
Son limpiadores y protectores en aerosol, lubricante, se encarga de proteger los equipos eléctricos, mecánicos y electrónicos en aerosol.
PARSON ADHESIVES “Sistemas adhesivos industriales anaeróbicos y cianocrilato”
Son adhesivos industriales y de ingeniería como acrílico, anaeróbico, metacrilato, curable UV, epoxi, adhesivos de poliuretano, parfix y parbond. Los adhesivos de cianoacrilato son un pegamento instantáneo de unión rápida que se utiliza para unir todo tipo de materiales como madera, plásticos, metales, etc.
WEICON TOOLS “Herramientas pelacables”
Todas las herramientas de WEICON TOOLS han sido desarrollados para el pelado fiable, preciso, seguro y rápido de muchos tipos de cables diferentes. Las herramientas cumplen los máximos requisitos
de calidad y se adaptan tanto para el empleo por parte doméstica como también en la industria.
Por: Ing. Antonio De La Cruz Castillo – Gerente General – ADTECH & SERVICE
Calle Calcuchimac 357 Urb. Salamanca de Monterrico
+51 998 383 415 | 01 435 4076 | ventas@adtech.com.pe | servicios@adtech.com.pe
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Posevento: Congreso Nacional de Ingeniería Mecánica, Eléctrica y Ramas Afines – CONIMERA
La XXV edición del Congreso Nacional de Ingeniería Mecánica, Eléctrica y Ramas Afines (Conimera), organizado por el Capítulo de Ingeniería Mecánica y Mecánica Eléctrica del Consejo Departamental de Lima del Colegio de Ingenieros del Perú, tuvo como ejes temáticos la electromovilidad, la transición energética, la integración y desarrollo de la industria nacional, así como la innovación y desarrollo tecnológico.
El evento, que se llevó a cabo desde el 23 al 27 de octubre, tuvo como lema “Ingeniería nacional al servicio del Perú”, se realizó en la sede del Colegio de Ingenieros, en San Isidro. Este congreso abrió sus puertas a todos los ingenieros mecánicos, mecánicos eléctricos, industriales y electrónicos a nivel nacional. Además, se realizaron 20 mesas redondas, con participación de ingenieros del sector privado, sector industrial, de la academia, las universidades, docentes e investigadores
FIPRES: Termo etiqueta para prevención de incendios y control de sobrecalentamiento
FIPRES es una tecnología nueva y única que permite encontrar contactos peligrosos mucho antes de que se presente un incendio.
Las conexiones deficientes se encuentran entre las más difíciles de proteger. Básicamente, la deficiencia de estas conexiones se presenta por dos factores: conexión eléctrica débil y óxido en la conexión. Las conexiones eléctricas débiles pueden presentarse cuando no están bien ajustadas o cuando la suciedad u otros contaminantes se presentan entre las superficies de los contactos. En los contactos, mientras peor esté la conexión, mayor será su resistencia.
A la vez, bajo la influencia de oxígeno, aire, nitrógeno, ozono y otros químicos en la superficie de contacto se forman varias películas: óxido (CuO) y sulfuro (CuS). Las películas tienen usualmente una resistividad significativamente mayor que la base de metal.
Las termo etiquetas de FIPRES se instalan en los puntos de contacto, como en cables eléctricos, interruptores o en algún conexionado del equipamiento eléctrico, las cuales son propensas a sobrecalentamiento. Cuando se calientan a la temperatura de activación, una señal de gas es emitida desde la termo etiqueta, siendo detectada por la Alarma de Prevención de Fuego, la cual transmite el código de alarma por la línea de comunicación Modbus (RS-485) y por una salida tipo contacto seco.
Beneficios
- Las termo etiquetas no requieren suministro de energía y son inmunes a la interferencia electromagnética.
- La tecnología permite evitar incendios y sus terribles consecuencias.
- Monitoreo continuo de los equipos.
Instalación
- Puede ser instalado en paneles eléctricos nuevos o existentes.
- Paneles eléctricos de baja tensión y media tensión.
- Celdas de media tensión con interruptores, transformadores, banco de condensadores, etc.
- Cualquier equipo eléctrico, incluyendo equipos en gabinete a prueba de explosión.
Por: Ing. Miguel de la Cruz – LOGYTEC S.A.
Calle Isidoro Suárez 236 Urb. Maranga, San Miguel – Lima – Perú
+51 999 591 447 | mdelacruz@logytec.com.pe
www.logytec.com.pe
¿Por qué usar un cable marino?
El cable marino está diseñado especialmente para la alimentación, la iluminación y el control general de barcos, plataformas petrolíferas y otras estructuras en alta mar, industria pesquera, minería, y para la industria en general. Con la mejora continua de la electrificación y la automatización de los buques, la variedad y la cantidad de cables marinos van en aumento.
Los cables marinos se dividen básicamente en tres categorías principales: cables marinos de alimentación, cables de control y cables marinos de internet. Los más utilizados son los cables para los sistemas de alimentación e iluminación y cables de control.
El cable flexible de control marino puede utilizarse para instalaciones fijas en cualquier lugar de los barcos y en instalaciones en alta mar, así como en cubiertas abiertas. Puede utilizarse para la transmisión de señales de control en todo tipo de buques en mar y en estructuras marinas.
En la marca Top Cable, el cable marino se denomina Toxfree Marine XZ1-K (AS) y en cable apantallado Toxfree® Marine XTcuZ1-K (AS), son cables de seguridad libres de halógenos. En caso de incendio, no emiten gases tóxicos ni corrosivos, protegiendo a las personas y evitando posibles daños a los equipos electrónicos; por esta razón, se recomienda su uso en lugares públicos y aplicaciones marinas. El cable apantallado cuenta con una pantalla de cinta de poliéster de aluminio que cubre al 100%, con cobre estañado superpuesto a blindaje trenzado que cubre al 85%, asegurando 100% de cobertura de detección que reduce eficazmente las interferencias de radio y los efectos eléctricos de las instalaciones eléctricas.
Cumple la norma IEC 60092
- Uso marino.
- Pública concurrencia.
Características frente al fuego
- No propagación de la llama según IEC 60332-1.
- No propagación de incendio según IEC 60332-3-22.
- Libre de halógenos según IEC 60754-1.
- Baja emisión de gases corrosivos según IEC 60754-2.
- Baja emisión de humos según IEC 61034:
- Transmitancia luminosa > 60%.
Los cables marinos desempeñan un papel importante en el sistema eléctrico del barco, en la industria pesquera, industria en general y minería. Se encargan de la transmisión y distribución de energía eléctrica para todo tipo de equipos eléctricos a bordo; tienen las ventajas de la seguridad, la fiabilidad, la larga vida útil, el tamaño reducido y el peso ligero. Este tipo de cables puede cumplir los requisitos de resistencia a la temperatura, resistencia a la llama, resistencia al aceite, resistencia a la humedad y resistencia a la corrosión, además de cuidar la vida humana por ser libres de halógenos. Asimismo, los cables tienen certificado vigente, lo cual es fundamental para garantizar la viabilidad económica de los sistemas donde se requiere el uso de este tipo de cable.
Características mecánicas
- Radio de curvatura:
≤ 25mm 4x diámetro exterior.
≥ 25mm 6x diámetro exterior.
- Resistencia a los impactos: AG2 Medio, AG3 Alta severidad.
Características medioambientales
- Resistencia a los ataques químicos: Aceptable.
- Resistencia a los rayos ultravioleta según EN 50618.
- Presencia de agua: AD6 Olas.
Condiciones de instalación
- Al aire.
- Enterrado.
- Entubado.
En KABEL WIRE SAC encontrará un proveedor de confianza para todos los cables de alimentación en cable marino necesarios en las instalaciones de la industria pesquera, sus barcos o instalaciones frente al mar, para la minería e industria en general, por ser libres de halógenos.
Nuestra amplia gama de cables marinos abarca desde la selección o el diseño de cables, la gestión de proyectos con nuestra experiencia técnica, hasta la logística y el servicio postventa.
Por: Gilberto Vilchez – Gerente Técnico – KABEL WIRE SAC
Av. Malecón Rímac 2686 – Lima 31
+51 987 744 988 | +51 936 246 674 | +51 994 045 404
ventas@kabelwiresac.com | jvilchez@kabelwiresac.com | www.kabelwire.com
Motorreductores: Conceptos esenciales
¿Para qué sirve un reductor y cómo funciona?
Los motores eléctricos tienen un punto de funcionamiento ideal en un cierto rango de velocidades. Dicho rango variará en función del tipo del motor y dependerá, entre otros factores, de si se requiere, por ejemplo, un par lo más elevado posible, un funcionamiento a máxima velocidad o si se desea lograr una elevada eficiencia energética.
Sin embargo, por lo general, la velocidad de salida óptima de un motor eléctrico no coincidirá con la que el usuario necesita para su aplicación. Esto mismo sucede con los motores de combustión u otros accionamientos. Para adaptar la velocidad de salida o el par de un accionamiento a las necesidades de la aplicación, se utiliza un reductor.
Características técnicas de un reductor
Los datos técnicos fundamentales de un reductor son, el par de giro, la potencia, la relación de reducción o ratio y el rango de velocidades. Además, las dimensiones de las conexiones y el material de la carcasa serán determinantes para cada aplicación. Los reductores modernos ofrecen una eficiencia muy elevada.
Se asumen unas pérdidas de tan solo el 1,5 % por cada etapa de reducción. Es decir, que los reductores de dos etapas alcanzan eficiencias que rondan el 97 %. Los reductores de tornillo sin fin tienen una eficiencia menor. A efectos prácticos, hay otros factores que son mucho más decisivos que los datos de rendimiento y la ya de por sí elevada eficiencia. En el uso diario, la fiabilidad de un reductor, su resistencia, su vida útil y sus necesidades de mantenimiento son factores cruciales.
Los componentes de alta calidad (los lubricantes) desempeñan un papel esencial a la hora de asegurar que un reductor requerirá poco mantenimiento. La selección del propio reductor vendrá determinada sobre todo por las características de la aplicación, como el consumo de potencia, la velocidad, la temperatura ambiente y el espacio disponible.
La vida útil de un reductor dependerá también de las cargas a las que esté sometido.
El material de la carcasa influye en la rigidez y el peso de la estructura completa. Las carcasas de aluminio son significativamente más ligeras que las de hierro fundido, a pesar de que ofrecen una resistencia similar. Para valores de par elevados, el hierro fundido es la mejor opción, ya que este material es especialmente resistente a la torsión y amortigua las vibraciones.
Por regla general, cuanto más lisa sea la superficie de la carcasa, más sencillo será limpiar el reductor, lo que permitirá usarlo en sectores industriales con requisitos de limpieza muy elevados, como la industria alimentaria.
Principales tendencias en el desarrollo de reductores
El desarrollo de reductores y motorreductores está muy avanzado en los aspectos mecánicos. Prácticamente ya se han agotado todas las posibilidades que ofrecen los distintos materiales y diseños, y se han alcanzado grandes niveles de eficiencia.
En el futuro próximo, los nuevos desarrollos se centrarán posiblemente en el ámbito de la electrónica. Los componentes de este ámbito también se van a integrar en la «fábrica digital» como parte de la industria 4.0. Entre ellos se incluyen los elementos de control y sensores que registren los datos y efectúen las acciones de control necesarias.
En realidad, esto último concierne a toda la unidad motriz, para la cual WEG ofrece todos los componentes necesarios.
Los componentes para el mantenimiento predictivo de los reductores de gran tamaño se convierten en uno de los principales desarrollos de cara al futuro.
Si desea mayor información de nuestros productos, puede escribirnos a: wpe-motores@weg.net
Eficiencia de combustión y reducción de costos de combustible (parte 1 de 2)
El objetivo principal es la reducción de costos de operación en calderas, hornos industriales, intercambiadores de calor (fired heaters) y calentadores que tienen alto o medio consumo de combustible.
Cada caso tiene características muy particulares de proceso y combustión (si se quema gas natural, combustibles pesados, bagazo o carbón). Adicionalmente se busca la reducción de NOx y emisiones.
Un analizador avanzado puede tener un costo de inversión inicial un poco mayor, pero puede ahorrar de decenas a cientos de miles de dólares al año en consumo de combustible y se recupera la inversión incluso en pocos meses.
En el mercado existen variedad de marcas y tecnologías que ofrecen desde medidores de oxígeno (medidores sencillos) hasta analizadores avanzados de eficiencia de combustión (celdas de zirconia para oxígeno que pueden combinar también CO y metano); cada proceso requiere un tipo de analizador especifico. AMETEK THERMOX fabrica más de 30 versiones para cada aplicación e industria en particular, desde procesos sencillos a aplicaciones complejas como son las de alto particulado en gases, para premezcla en hornos abiertos, combustibles pesados o sólidos, de alto sulfuro, y gases agresivos o de muy alta temperatura.
A) Alcanzando los objetivos de performance
La figura 2 muestra un ecuación o balance que ocurre en una reacción real de combustión, la idea es encontrar el punto de equilibrio que minimice el NOx. Mejorar la eficiencia de combustión permite conseguir los siguientes objetivos:
- Maximizar la entrega de calor al proceso y producción, mientras
- se minimiza el consumo de combustible.
- Maximizar la entrega de calor al proceso, con calidad de combustible variable.
- Minimizar el desgaste estructural causado por el uso y operación.
- Minimizar las emisiones de las chimeneas (calor, CO, NOx).
- Maximizar los niveles de integridad y seguridad.
Ahorro de energía: Las calderas y procesos de combustión consumen grandes cantidades de combustible para generar el calor necesario que debe ser transferido. El correcto uso de analizadores de gases puede maximizar la eficiencia y reducir los costos de consumos de combustible.
Reducción de NOx: En Estados Unidos, dieciséis por ciento de NOx producido anualmente por emisiones puede ser atribuido a la industria de refinación y química. Las restricciones legales hacen necesario un mejor control de la emisión de NOx y de otros componentes en chimeneas. Operar los quemadores en el punto de eficiencia óptima, en el punto más bajo de exceso de aire de combustión (oxígeno) y bajo PPM de combustibles (CO) es la forma más simple y segura de minimizar las emisiones de NOx.
Calidad de operación: La temperatura en los tubos en donde se da intercambio de calor es importante para trabajar en los puntos óptimos. Los combustibles que se queman varían en su contenido calorífico. Esto lleva a grandes variaciones en el calor entregado y a variaciones en la temperatura en equipos y gases residuales.
Seguridad: La falta de información o información incorrecta por tener un analizador mal seleccionado o instalado, que no es el apropiado para ese proceso, o que tenga muy largo tiempo de respuesta, llevan a una operación que no estará en los mejores niveles de seguridad.
Vida de los componentes: La operación incorrecta lleva a fallas prematuras, excesos de temperatura, corrosión, daño estructural o fugas en las tuberías, debido a golpes de flama, combustión secundaria y fugas del gas de combustión.
B) ¿Cuál es el setpoint correcto de oxígeno en los gases de combustión?
Encontrar el punto óptimo de exceso de aire u oxígeno con el mínimo CO (combustibles) en gases de combustión es el aspecto más importante para reducir los consumos de combustible. No existe un único valor para todo tipo de proceso. El oxígeno óptimo depende del tipo de combustible, de la carga de agua, del diseño y performance de quemadores y del equipo.
En la gráfica de la figura 3 se muestran dos zonas importantes. En la zona roja a la izquierda, cuando se baja mucho el oxígeno se generan pérdidas de combustible en los gases de combustión (sube el contenido de CO en gases). La zona amarilla a la derecha es por exceso de aire (sube el oxígeno en gases) que significa pérdidas de calor que se va en los gases de combustión y alta producción de NOx (a mayor nivel de oxígeno mayor producción de NOx). El punto óptimo es en el punto medio donde convergen estas dos zonas.
Por: Ing. Marco Paretto – Gerente General – MARPATECH S.A.C.
Para mayor información o soporte, contactar a Marpatech. S.A.C.
01-224-9779 | 01-224-0092
peru@marpatech.com | www.ametekpi.com | www.marpatech.com
Soluciones de traceado de calor industrial o sistemas Heat Tracing
El Traceado de Calor o Heat Tracing es un sistema de calentamiento autocontrolado que permite compensar la pérdida de calor que se presenta en tuberías, estanques, tolvas, instrumentos y equipos asociados, a causa de bajas temperaturas del medio ambiente, velocidad del aire, etc.; que enfrían, condensan, solidifican y reducen la viscosidad de los fluidos. Son utilizados también en diversos procesos de la industria como: químicas, refinerías, celulosa, cogeneraciones, fundiciones, lubricantes, aceites, grasas, energías renovables, plantas de tratamiento y desalinizadoras, por decir algunas.
Este sistema también es usado para evitar el congelamiento cuando, dadas las bajas temperaturas ambientales, se requiere que los fluidos (agua, principalmente) no se congelen y, por ende, no detengan los procesos. Esta solución puede controlarse con un sistema central de medición de temperatura que, por ejemplo, encienda el sistema cuando la temperatura ambiental baje de los 5 °C.
Para compensar las pérdidas de calor y mantener una temperatura mínima (es decir, para impedir la congelación) puede utilizarse un sistema de calentamiento eléctrico. En la mayoría de los casos, se introduce un cable calefactor por el interior de conductos en grandes extensiones de circuitos, una vez que se han montado las tuberías en el campo. Estos cables de calentamiento se montan en las tuberías
antes del aislamiento, y se prueban para garantizar que no haya entrado espuma en ellos durante el proceso de espumado.
Tipos de cable
- Cables calefactores autorregulables.
- Cables calefactores de potencia constante.
- Cables calefactores con aislamiento mineral.
Aplicaciones
1. Mantenimiento de temperatura en procesos industriales
En este caso es utilizado cuando se requiere reducir o evitar la pérdida de calor en el transporte o estancamiento de fluidos, para poder mantener la temperatura óptima del proceso.
- Plantas de procesamiento de alimentos: Control de viscosidad de los productos en procesos como chocolate, aceites, sebo, etc., para que puedan ser bombeados con facilidad.
- Control de viscosidad de líneas de asfalto.
- Refinerías de petróleo: mantener el petróleo y los subproductos a temperatura de proceso.
- Para mantener la temperatura de diferentes tipos de líquidos, sea o no corrosivo.
- Instalaciones de tratamiento de aguas residuales: evite la precipitación de NaOH de las soluciones.
- Tanques de almacenamiento
2. Anti-congelamiento en procesos industriales
- Protección para evitar congelamiento en sistemas de tuberías, estanques, válvulas, soportes y equipos.
Ventajas
- Mantiene la temperatura en áreas corrosivas o no corrosivas.
- Menor consumo de energía que el vapor.
- Alta durabilidad.
- Amplio rango de temperaturas.
- Evita congelamiento o cristalización del fluido.
- No requiere mantenimiento.
- Bajo consumo eléctrico.
- Sencilla instalación.
- Mayor vida útil.
- Mayor garantía.
Por: Ing. Pedro López – Technical Sales Manager – TESPRO
+51 981 222 443
ventas@tespro.com.pe
www.tespro.com.pe
Selección de baterías de condensadores: Cuando la solución más económica puede ser la más cara
Fácilmente cualquier técnico con un mínimo de conocimientos eléctricos es capaz de determinar o calcular la potencia de compensación de energía reactiva. La práctica más habitual es a través de “una” factura eléctrica. Remarcamos lo de “una” ya que aquí se puede iniciar una serie de errores que pueden acabar, por desgracia cada vez más, en unos costes muy superiores a los que supondrían determinar una batería de forma correcta.
El cálculo de la potencia reactiva a compensar mediante facturas eléctricas nos proporciona una aproximación bastante correcta sobre qué orden de magnitud nos encontramos, nuestro punto de partida. En estos casos es importante asegurar que dichos cálculos se realicen con el máximo número de facturas, ya que puede existir un fuerte efecto de temporalidad que podemos pasar por alto (ejemplo: oficinas u hoteles, consumos totalmente diferentes en verano que en invierno).
Como hemos mencionado anteriormente debe ser nuestro punto de partida, pero también debemos tener en cuenta otros factores que no se ven reflejados en la factura eléctrica, y que son de vital importancia para una correcta compensación:
- Rapidez de fluctuación de la demanda
- Equilibrado del sistema
- Niveles de distorsión armónica
Nos centraremos en este último, ya que cada vez es más común encontrar redes con distorsión armónica. Cuando realizamos una compensación de potencia reactiva inductiva, es lógica la incorporación de una batería de condensadores en paralelo para atenuar dicha demanda, con el fin de aproximar la potencia aparente demandada (kVA) a una potencia activa (kW) que realmente se emplea para realizar un trabajo útil. Este concepto tan simple lo podemos resumir como un circuito paralelo entre una inductancia (L – Transformador y Red) y una capacidad (C – Batería de condensadores).
Si pudiéramos observar la respuesta a la frecuencia de dicho sistema veríamos que a una frecuencia fR, la impedancia del sistema es mucho mayor que la de su comportamiento normal.
Como hemos dicho anteriormente, en las instalaciones de hoy en día, existen cada vez más cargas cuya demanda no es lineal, provocando una mayor distorsión en corriente armónica en la instalación, y a su vez también en tensión. Estas cargas pueden ser: rectificador, soldadura por arco, variador de velocidad, SAI, lámparas de descarga, computadoras. La existencia de corrientes cuya frecuencia es superior a la fundamental a 50 o 60 Hz, hace que se puedan cumplir las condiciones de resonancia anteriormente descritas. Esto implica, básicamente:
- Amplificación de la distorsión en tensión para toda la instalación (puede afectar a equipos y elementos eléctricos sensibles).
- Mayor absorción de corriente por parte de los condensadores, con su consecuente sobrecalentamiento, reducción de su capacidad y vida útil, y en algunos casos la destrucción del condensador.
Dichos todos estos argumentos y efectos, los vamos a ilustrar en un ejemplo real:
Una instalación ubicada en España, cuya actividad se enmarca en el sector de la metalurgia (tratamiento de piezas metálicas). Esta instalación consta de un transformador de 1 000 kVA, diferentes subcuadros con máquinas rotativas (tornos, cintas transportado ras, elevadores, etc.) y de servicio (oficinas, almacén de expediciones, vestuarios, etc.).
El técnico de mantenimiento encargado de esta empresa, comprobando que el nivel de recargo por consumo de energía reactiva era importante, calculó a partir de “una” única factura eléctrica cuál era
la potencia de la batería a instalar sin tener en cuenta cualquier otro factor. Optó por comprar una batería de condensadores convencional maniobrada por contactores de 150 kVAr. Tras conectar la batería, al cabo de dos semanas, observó que salía humo de esta, dejando como resultado dos condensadores inservibles. Se repusieron los condensadores, volviéndose a reproducir al poco tiempo el mismo efecto. Volvieron a reponer los condensadores estropeados, esta vez por condensadores reforzados a 460 V, y volvió al poco tiempo a suceder lo mismo. Finalmente, optaron por desconectar la batería de condensadores, lo que suponía, por tanto, volver a pagar un recargo por energía reactiva.
El técnico de mantenimiento de la empresa solicitó a CIRCUTOR, como empresa líder en compensación de energía reactiva, que tratara de averiguar que sucedía con esa batería de condensadores.
Se procedió a realizar unas mediciones básicas en cabecera de la instalación. Estas mediciones son simplemente medir sin y con la batería conectada (siempre con la instalación en carga).
Aunque el sistema denotaba un nivel de distorsión en corriente relativamente bajo (7-8% de THD(I)% con 400 A), en cambio, el nivel en tensión no era nada despreciable (3,3% de THD(U)%). Por experiencia propia empírica, el riesgo de que un sistema pueda entrar en resonancia es del orden de un 15% de THD(I)% y un 2% de THD(U)% (no hay nada estipulado al respecto). Se fue ingresando manualmente cada uno de los condensadores y observó cómo el incremento de THD(U)% era sustancial. Este es un indicador evidente de que se está produciendo una resonancia paralelo. Con toda la batería conectada se alcanzaron valores del 80% de THD(I)% a plena carga en fábrica, y de un 23% de THD(U)%. Como referencia, el límite que establece la calidad de suministro en tensión (UNE EN-50160) es de un 8%.
Finalmente, evaluamos los gastos que supuso esa mala elección: tal como podemos comprobar, una solución aparentemente más barata se convierte en un coste económico realmente más elevado.
Si se hubiera realizado una inversión técnica correcta con una batería desintonizada tipo FR, el ahorro final se hubiera reducido prácticamente a un 60%.
Por: INYELA S.A.C.
Av. Los Dominicos Nro. 1088 Callao, Callao, Callao
inyelasac.com | (01) 2468049 | +51 955474419
vnunez@inyelasac.com | mhuaman@inyelasac.com
La tecnología como herramienta de transformación para la seguridad de la industria minera
La industria minera es considerada un motor económico global que genera más de 650 mil millones de dólares anuales; sin embargo, esta enfrenta retos considerables en términos de seguridad laboral.
A pesar de su importancia vital para abastecer de minerales esenciales a diversos sectores como energía, construcción, manufactura y tecnología, los riesgos propios de la minería persisten como una preocupación ineludible para los trabajadores. El colapso de techos, la exposición a gases tóxicos, asfixia y otros peligros latentes imponen una necesidad apremiante de salvaguardar a los mineros en sus tareas diarias.
En este contexto, la tecnología se alza como un agente de cambio significativo en el panorama de la seguridad minera, así lo señala Jim Huang de Getac, empresa líder en tecnología robusta diseñada
para condiciones extremas: “La tecnología está impulsando una mejora mensurable en la seguridad de los mineros con un aumento de las aplicaciones conectadas, es decir, el IoT (Internet de las cosas).
Estas soluciones pueden ayudar a informar a los mineros sobre el estado del sitio de trabajo, predecir la probabilidad o ubicación de un peligro, automatizar tareas que son excesivamente peligrosas para
los humanos, monitorear el movimiento de rocas, suelo y el uso de maquinaria, e incluso los signos vitales y la ubicación de los mineros”.
De esta forma, los especialistas comparten cuáles son las tecnologías específicas que están revolucionando la seguridad en la industria minera:
- Tecnología inmersiva y simuladores
Los simuladores de lugar de trabajo brindan formación efectiva y sin riesgos para mineros, permitiéndoles enfrentar situaciones prescritas y navegar por el entorno laboral. Por su parte, la tecnología inmersiva lleva esto un paso más allá, exponiendo a los trabajadores a diversos desafíos, acelerando el aprendizaje y perfeccionando habilidades a través de la adaptación al nivel de aptitud del usuario. - Robótica automatizada
La robótica emerge como un recurso crucial al emplear máquinas para tareas peligrosas o remotas, protegiendo a los trabajadores humanos. Desde camiones autónomos hasta taladros robóticos, la automatización libera a los trabajadores de situaciones riesgosas, permitiéndoles alcanzar un rendimiento preciso y experto. - Recopilación de datos: monitores y sensores
Los sensores y monitores ofrecen una visión en tiempo real del estado de los mineros y del sitio de trabajo, emitiendo alertas y activando medidas correctivas. Al evaluar movimientos de rocas, los trabajadores pueden ser advertidos sobre actividad sísmica, mientras que los monitores de procesos mineros optimizan el mantenimiento y la detección temprana de fallas. - Wearables y GPS
Mediante dispositivos portátiles y GPS, los trabajadores pueden ser monitoreados y rastreados en tiempo real. Estos dispositivos detectan factores clave como la frecuencia cardíaca y los niveles de oxígeno, proporcionando información vital para la seguridad y respuesta en emergencias. - Tecnología robusta
En entornos hostiles y extremos, la tecnología robusta brinda dispositivos duraderos y de alto rendimiento que resisten la exposición a elementos severos. Las tablets y dispositivos resistentes procesan datos de múltiples fuentes, agilizando la toma de decisiones y protegiendo a los trabajadores.
Pero, ¿qué beneficios te da considerar a MG INDUSOL, como proveedor principal en Perú, para esta tecnología robusta?
En este espectro, surge una categoría clave: los dispositivos móviles designados como totalmente resistentes.
“Las tabletas o portátiles totalmente resistentes son capaces de ofrecer un rendimiento extremo y soportar condiciones desfavorables, y son más duraderas que los modelos semiresistentes o resistentes para uso empresarial. Además, serán resistentes al polvo y al agua, tendrán una batería de larga duración. Esto sumado a una cantidad de certificaciones que otorga la marca Getac”, explicó Hugo Mena de MG INDUSOL.
MG INDUSOL es el CAS (Centro Autorizado de Servicio) para Perú y diversos países de la región.
Por: MG INDUSOL
Calle Brea y Pariñas 102, oficina 704 – Santiago de Surco
ventas@mgindusol.com | +51(1) 304-8091 | +51 991978083
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Parque San Martín 241 – Pueblo Libre, Lima, Perú.
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