La seguridad funcional se ocupa de la implementación de sistemas y funciones relacionados con la seguridad para garantizar que la maquinaria funcione de forma segura en todo momento, incluso cuando se produzcan fallas. Se centra en prevenir o mitigar los efectos de los peligros causados por el mal funcionamiento del equipo o por errores humanos. El análisis de riesgos desempeña un papel crucial a la hora de identificar peligros potenciales y seleccionar métodos de seguridad adecuados, son pasos esenciales para mitigar estos riesgos. Hoy exploraremos los principios del análisis de riesgos y los métodos alternativos en torno a la
seguridad funcional, para mitigar los riesgos y mejorar la seguridad en las máquinas.
A continuación, se ofrece una descripción general de la metodología típicamente asociada con la seguridad funcional:

1. Evaluación de riesgos: el primer paso en la seguridad funcional es realizar una evaluación exhaustiva de los riesgos de la maquinaria y sus procesos asociados. Esto implica identificar peligros, analizar las posibles consecuencias de esos peligros y evaluar la probabilidad de que ocurran.
   En el contexto de la seguridad funcional de maquinaria, el análisis de riesgos tiene como objetivo identificar fuentes potenciales de daño y toda condición que ponga en riesgo al colaborador y la máquina. Las normas tipo A, como la ISO 12100 especifica terminología básica, principios y una metodología para lograr la seguridad en el diseño de maquinaria; especifica principios de evaluación y reducción de riesgos para ayudar a los diseñadores a lograr este objetivo. La ANSI B11.0 se aplica a máquinas motorizadas nuevas, existentes, modificadas o reconstruidas, no portátiles durante el trabajo, que se utilizan para procesar materiales mediante corte; formado; presión; técnicas eléctricas, térmicas u ópticas; laminación; o una combinación de estos procesos.
   A continuación, se ofrece una breve descripción a considerar sobre la metodología descrita en ISO 12100:
   a. Definición del alcance: Se define el alcance de la evaluación de riesgos, incluidos los límites de la maquinaria/sistema que se está evaluando y el uso previsto.
   b. Identificación de peligros: Se identifican todos los peligros potenciales asociados con la maquinaria. Esto implica considerar varios factores, como los peligros mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos y/o ergonómicos que presente la máquina.
   c. Estimación de riesgos: Evaluar la gravedad y probabilidad de daño asociado con cada peligro identificado. Este paso implica evaluar las consecuencias de la exposición al peligro y la probabilidad de que ocurra.
   d. Evaluación de riesgos: Se determina el nivel de riesgo asociado con cada peligro, considerando tanto la gravedad como la probabilidad del daño. Este paso a menudo implica el uso de una matriz de riesgos o una herramienta similar para clasificar los riesgos como bajos, medios o altos.
   e. Reducción de riesgos: Desarrollar e implementar medidas para reducir los riesgos identificados a un nivel aceptable. Esto puede implicar implementar controles de eliminación, sustitución, ingeniería, administrativos o proporcionar equipo de protección personal (EPP).
   f. Verificación: Verificar que las medidas de reducción de riesgos sean efectivas para mitigar los riesgos identificados. Esto puede implicar pruebas, inspecciones o análisis para garantizar que los controles implementados funcionen según lo previsto.
   g. Documentación y comunicación: documentar el proceso de evaluación de riesgos, incluidos los peligros identificados, las
   estimaciones de riesgos y las medidas de reducción de riesgos. Comunique esta información a las partes interesadas relevantes,
   incluidos diseñadores, fabricantes, operadores y personal de mantenimiento.
2. Especificación de requisitos de seguridad: Según los resultados de la evaluación de riesgos, se definen los requisitos de seguridad para la maquinaria. Estos requisitos especifican los objetivos de seguridad funcional que el sistema debe alcanzar para mitigar los riesgos identificados. Los requisitos de seguridad deben ser claros, mensurables y verificables.
3. Determinación del nivel de integridad de la seguridad (SIL) o su Performance Level (PL): En muchas industrias, los requisitos de seguridad se clasifican según los niveles de integridad de la seguridad (SIL) según la gravedad del daño potencial y la probabilidad de exposición a los peligros. Los SIL varían desde SIL 1 (el más bajo) hasta SIL 4 (el más alto), y cada nivel corresponde a un nivel objetivo de reducción de riesgos. La norma europea EN ISO 13849-1 clasifica los diferentes circuitos funcionales de seguridad en cinco niveles de prestaciones PL: a, b, c, d y e, en función de su fiabilidad y su capacidad de detectar fallos, valorando básicamente su tiempo medio entre fallos peligrosos MTTF y su cobertura de diagnóstico DC.
4. Diseño del sistema de seguridad: los sistemas y funciones relacionados con la seguridad se diseñan e implementan para cumplir con los requisitos de seguridad especificados y lograr el SIL objetivo. Esto implica seleccionar componentes de seguridad apropiados, como sensores, actuadores y sistemas de control, e integrarlos en el diseño de la maquinaria.
5. Validación y verificación: el sistema de seguridad se valida y verifica para garantizar que cumple con los requisitos de seguridad definidos y alcanza el SIL objetivo. La validación implica demostrar que las funciones de seguridad funcionan según lo previsto en condiciones operativas normales, mientras que la verificación implica confirmar que el sistema cumple con los requisitos de seguridad especificados mediante pruebas y análisis.
6. Documentación y gestión del ciclo de vida: la documentación de los aspectos relacionados con la seguridad de la maquinaria, incluidas las evaluaciones de riesgos, los requisitos de seguridad y los resultados de la validación, es esencial para garantizar el cumplimiento de las normas y reglamentos pertinentes. Además, los procesos continuos de gestión del ciclo de vida, como el mantenimiento, el seguimiento y la reevaluación periódica de los riesgos, son necesarios para mantener la seguridad funcional durante la vida útil de la maquinaria.
7. Cumplimiento de estándares: los estándares de seguridad funcional como IEC 61508 (para industrias generales) e ISO 13849 (para maquinaria) proporcionan pautas y requisitos para el diseño, implementación y validación de sistemas relacionados con la seguridad. El cumplimiento de estas normas suele ser necesario para demostrar que la maquinaria cumple con los requisitos de seguridad aplicables.

Siguiendo estas metodologías y principios, los fabricantes pueden diseñar e implementar maquinaria que opere de forma segura en diversos entornos industriales, minimizando el riesgo de accidentes y garantizando la protección de los trabajadores y del público.

Por: Aldo Martinez – Automation Project DM – DEMMPRO
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